Zlecenie produkcyjne jest nośnikiem kosztów. Przypisujemy do niego koszty przerobu i materiały oraz stawki narzutów kosztów pośrednich. Podczas zamykania zlecenia znamy koszty rzeczywiste i planowane, co pozwala ustalić rentowność zlecenia.

Zestawienie „Koszty zleceń” przedstawia jednostkowe i całkowite koszty planowane i rzeczywiste wybranych zleceń produkcyjnych oraz procentowy udział kosztów rzeczywistych w kosztach planowanych. Nadto, na podstawie powyższych danych i zakładanej ceny sprzedaży wyrobu, program oblicza wartość dodaną dla zlecenia.

W szczegółowej wersji zestawienia przedstawione są koszty poszczególnych komponentów ze specyfikacji materiałowej zlecenia , koszty robocizny w rozbiciu na każdą pozycję procesu technologicznego zlecenia oraz łączne koszty rodzajowe zleceń produkcyjnych.

Syntetyczna wersja zestawienia prezentuje tylko sumy kosztów rodzajowych dla każdego zlecenia.

Każda wersja zestawienia jest zakończona podsumowaniem kosztów i obliczoną wartością dodaną.

Źródłem danych do zestawienia są : dane zlecenia produkcyjnego, specyfikacja materiałowa i proces technologiczny zlecenia oraz dokumenty rzeczywistego zużycia zarejestrowane na ścieżce ZP->Dokumenty.

Poniżej przedstawiony jest format podsumowania zestawienia i wzory obliczeń.

gdzie:
 A1 = planowana cena sprzedaży wyrobu – planowany koszt jednostkowy wyrobu
 A2 = planowana cena sprzedaży wyrobu – rzeczywisty koszt jednostk. wyrobu
 A3 = planowana wartość sprzedaży ilości zleconej – planowany koszt ogółem
 A4 = planowana wartość sprzedaży ilości aktualnie wykonanej – rzeczywisty 
      koszt ogółem
 A5 = A4/A3 * 100

B1 = A1/planowana cena sprzedaży * 100
B2 = A2/planowana cena sprzedaży *100
B3 = A3/planowana wartość sprzedaży ilości zleconej * 100
B4 = A4/planowana wartość sprzedaży ilości aktualnie wykonanej * 100

Planowana cena sprzedaży produktu = cena produktu zapisana w karcie zlecenia produkcyjnego .

Planowana wartość sprzedaży ilości zleconej = cena sprzedaży produktu * ilość zlecona do produkcji.

Planowana wartość sprzedaży ilości aktualnie wykonanej = cena sprzedaży * ilość wykonana

Procentowy stopień zaangażowania poszczególnych rodzajów kosztów rzeczywistych w stosunku do kosztów normatywnych ( kolumna „%”) obliczany jest w następujący sposób:

wartość kosztu rzeczywistego ogółem
----------------------------------------------------   *100
wartość kosztu planowanego ogółem

Generowanie zestawienia:

Rysunek 1. Przykładowe zestawienie

Jedną z najważniejszych kategorii kosztów rzeczywistych stanowią roboczogodziny przepracowane z tytułu realizacji zleceń produkcyjnych. Zestawienie przedstawia rzeczywiste nakłady pracy , w postaci wartosci robocizny i ilości godzin, poniesione w określonym przedziale czasowym, na określonych stanowiskach pracy i dla określonych zleceń produkcyjnych.

W analitycznej wersji zestawienia , w zależności od wybranych parametrów, możemy uzyskać informacje o tym kto wykonał poszczególne operacje i jakie wygenerował koszty.

W wersji syntetycznej otrzymamy informacje o kosztach poszczególnych pozycji procesu technologicznego i sumy kosztów dla zlecenia produkcyjnego.

Informacje wynikowe moga byc posortowane wg dowolnego ukladu następujących pól: Zlecenie, Data, Operacja, Pracownik, Składnik.

Podsumowanie danych w zależności od potrzeb moze byc tworzone dla: Zlecenie, Data, Operacja, Pracownik, Składnik. Zakres podsumowania określamy przez oznaczenie pól prezentowanych na liście wyboru.

Zestawienie może być pomocne przy sprawdzaniu ilości przepracowanych godzin i wartości robocizny dla wybranej grupy pracowników na wybranych stanowiskach pracy lub w wybranej jednostce organizacyjnej.

Źródłem danych do zestawienia są dokumenty zużycia robocizny, rejestrujące personalne karty pracy.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 2. Przykładowe zestawienie

Stawki normatywnych kosztów pośrednich stałych i zmiennych, jako narzuty na koszty robocizny bezpośredniej i prac przygotowawczych, przypisane są do stanowisk pracy. Podczas rejestracji dokumentów czasu pracy, na ścieżce ZP->Dokumenty->Robocizna, obliczana jest szacunkowa wartość kosztów pośrednich w oparciu o procent narzutu na rzeczywiste koszty robocizny bezpośredniej i rzeczywiste koszty prac przygotowawczych.

Informacje wynikowe moga byc posortowane wg dowolnego ukladu następujących pól: Zlecenie, Data, Operacja, Pracownik, Jednostka organizacyjna.

Podsumowanie danych w zależności od potrzeb moze byc tworzone dla: Zlecenie, Data, Operacja, Pracownik, Jednostka organizacyjna. Zakres podsumowania określamy przez oznaczenie pól prezentowanych na liście wyboru.

Koszty robocizny bezpośredniej:  3 godz * 10,00 zł = 30.00 zł 
Koszty pośrednie stałe:         (3 godz * 10,00 zł) * 65% = 19,50 zł
Koszty pośrednie zmienne:       (3 godz * 10,00 zł) * 95% = 28,50 zł

Zestawienie kosztów pośrednich za wybrany okres czasu może posłużyć jako materiał porównawczy do analizy rzeczywistych kosztów pośrednich zarejestrowanych na kontach Księgi Głównej.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 3. Przykładowe zestawienie

Zestawienie kosztów materiałów można wykorzystać do kontroli i analizy rzeczywistego zużycia materiałów na potrzeby realizacji poszczególnych zleceń produkcyjnych.

Zestawienie prezentuje dane informujące o :symbolu i nazwie zużytego materiału, numerze zlecenia, pozycji procesu technologicznego, w którym był przetwarzany oraz o wartości i zużytej ilości. W zależności od potrzeb, można utworzyć zestawienie na podstawie wybranych rodzajów dokumentów i dla wybranych rodzajów komponentów.

Podstawą obliczenia kosztów zużycia komponentów są dokumenty wydania materiałów do produkcji, dokumenty zwrotów materiałów z produkcji do magazynu i przychodu odpadów z produkcji.

W zależności wybranego parametru, możemy utworzyć zestawienie szczegółowe lub ogólne .

Zestawienie ogólne przedstawia tylko wartości poszczególnych komponentów , łączną wartość komponentów i sumy wartości dla materiałów wydanych na produkcję, materiałów zwróconych z produkcji, przyjętych odpadów.

Informacje wynikowe moga byc posortowane wg dowolnego ukladu następujących pól: Zlecenie, Data, Komponent, Jednostka organizacyjna.

Podsumowanie danych w zależności od potrzeb moze byc tworzone dla: Zlecenie, Data, Komponent, Jednostka organizacyjna. Zakres podsumowania określamy przez oznaczenie pól prezentowanych na liście wyboru.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 4. Przykładowe zestawienie

Niektóre etapy procesu technologicznego mogą być realizowane w kooperacji z innymi przedsiębiorstwami. Prace wykonane przez kooperantów traktowane są jako zakup usług (operacji). W takim przypadku, przy obliczaniu rzeczywistych kosztów realizacji zlecenia produkcyjnego należy uwzględnić koszty związane z wykonaniem określonych operacji przez kooperanta. Koszty rzeczywiste usług obcych obliczane są na podstawie zarejestrowanych dokumentów na ścieżce ZP->Dokumenty->Usługi obce.

W zależności wybranego parametru, możemy utworzyć zestawienie szczegółowe lub ogólne .

W szczegółowej wersji zestawienia przedstawione są informacje o wartości, rodzaju usług obcych zrealizowanych na potrzeby konkretnych zleceń produkcyjnych oraz o datach ich wykonania i podwykonawcach.

Syntetyczna wersja zestawienia prezentuje tylko wartość poszczególnych usług realizowanych w ramach poszczególnych zleceń produkcyjnych.

Informacje wynikowe moga byc posortowane wg dowolnego ukladu następujących pól: Zlecenie, Data, Dostawca, Operacja, Jednostka organizacyjna.

Podsumowanie danych w zależności od potrzeb moze byc tworzone dla: Zlecenie, Data, Dostawca, Operacja, Jednostka organizacyjna. Zakres podsumowania określamy przez oznaczenie pól prezentowanych na liście wyboru.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 5. Przykładowe zestawienie

Zestawienie przedstawia ilość, wartość planowanych i rzeczywistych godzin przepracowanych przy realizacji poszczególnych pozycji procesów technologicznych zleceń produkcyjnych.

Przy pomocy tego zestawienia możemy sprawdzić koszty robocizny na stanowiskach pracy generowane przez określonych pracowników przy realizacji określonych zleceń produkcyjnych i odchylenia od kosztu planowanego.

Zestawienie tworzone jest w oparciu o informacje z procesów technologicznych zleceń produkcyjnych i dokumentów zarejestrowanych na ścieżce ZP->Dokumenty->Robocizna.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 6. Przykładowe zestawienie

gdzie:
Koszt rzeczywisty ( w zależności od parametru ustawionego w systemie ZP-TRES) =
                 liczba rzeczywistych godzin * stawka godzinowa pracownika
         lub     liczba godzin rzeczywistych * normatywna stawka 1 roboczogodziny na stanowisku pracy 
Koszty wg normatywów: liczba godzin rzeczywistych * normatywna stawka 1 roboczogodziny na stanowisku pracy

Zestawienie to umożliwia kontrolę rozbieżności pomiędzy kosztami planowanymi i rzeczywistymi określonej grupy zleceń produkcyjnych . Zużycie materiałów, robocizny, zakupy usług obcych i inne dodatkowe koszty można rejestrować w trakcie lub po zakończeniu zleceń produkcyjnych. Na podstawie dokumentów wprowadzonych na ścieżce ZP->Dokumenty , program oblicza rzeczywisty koszt zlecenia produkcyjnego i porównuje go z kosztem normatywnym.

Zestawienie dostarcza informacji o datach rozpoczęcia i zakończenia wybranych zleceń produkcyjnych, ilości zleconej i wykonanej oraz o wartości kosztów rzeczywistych, planowanych i różnicy między nimi.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 7. Przykładowe zestawienie

Celem tego zestawienia jest pokazanie rzeczywistego czasu realizacji wybranych pozycji procesów technologicznych zleceń produkcyjnych oraz obliczenie odchyleń od czasu normatywnego.

Zestawienie zawiera wielkości normatywnego i rzeczywistego czasu wykonania operacji technologicznych , ilość wykonanych elementów i ilość braków powstałych w danej operacji.

Dane w zestawieniu informują też o wartościach średnich dotyczących: ilości wykonanych elementów,ilości braków, przepracowanych godzin, ilości elementów wykonanych w czasie jednej godziny.

Wskaźniki : „czas wykonania / ilość wykonana” i ilość wykonana / ilość godzin”, są porównywane z normatywem zapisanym w zbiorze operacji technologicznych.

Źródłem danych są dokumenty robocizny i procesy technologiczne zleceń produkcyjnych.

W zależności od potrzeb i wybranego parametru, możemy utworzyć zestawienie szczegółowe lub ogólne .

W zestawieniu ogólnym przedstawione są tylko wartości średnie dla wybranej grupy zleceń produkcyjnych.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 8. Przykładowe zestawienie

gdzie:
Średnia ilość wykonana = suma ilości wykonanej / ilość zleceń
Średnia ilość braków = suma zarejestrowanych braków / ilość zleceń
Średnia ilość godzin robocizny bezpośredniej = suma godz. robocizny / ilość zleceń
Średnia ilość godzin prac przygotowawczych = suma godz. prac przygotowawczych / ilość zleceń
Średnio godzin na jednostkę produktu = suma godz. robocizny / ilość wykonana
Średnio ilość produktu na godzinę =  ilość wykonana / suma godz. robocizny

Przyczyny powtarzania operacji zdefiniowane przez użytkownika służą do oznaczenia powtórnej robocizny, spowodowanej np. błędem operatora, awarią maszyny. Podczas rejestrowania dokumentu zużycia robocizny na stanowisku pracy wprowadzamy ilość i przyczynę powtórzeń operacji.

Zestawienie informuje z jakich przyczyn powtarzano operacje technologiczne, ile wykonano wadliwych elementów i ile zużyto roboczogodzin na skompletowanie operacji.

Generując zestawienie w formie szczegółowej otrzymamy informacje na jakim stanowisku, przez kogo i w jakim czasie była wykonana operacja technologiczna.

Dane do zestawienia pochodzą z dokumentów robocizny wprowadzonych dla zleceń produkcyjnych.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 9. Przykładowe zestawienie

Kody określające przyczyny odpadów zdefiniowane przez użytkownika i służą do oznaczenia nieplanowanych braków zmontowanych części, lub nieplanowanych odpadów komponentów. Odpady nieplanowane mogą powstawać np. w wyniku błędu pracownika, błędu maszyny lub z powodu wady materiału. Podczas rejestrowania dokumentu zużycia robocizny na stanowisku pracy wprowadzamy ilość wadliwych części i kod przyczyny powstania tych odpadów.

Zestawienie dostarcza informacji o ilości braków i przyczynach ich powstania podczas realizacji procesów technologicznych zleceń produkcyjnych.

Generując zestawienie w formie szczegółowej otrzymamy informacje : w jakim zleceniu, kto, na jakim stanowisku i w jakim czasie wykonał operację, w której powstały braki.

Dane do zestawienia pochodzą z dokumentów robocizny wprowadzonych dla zleceń produkcyjnych.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 10. Przykładowe zestawienie

Zestawienie umożliwia śledzenie i analizę czasu realizacji operacji technologicznych na stanowiskach pracy. Można uzyskać informacje: w jakim dniu wykonano operację technologiczna na jakim stanowisku pracy, ile wykonano elementów i w jakim czasie , ile powstało braków.

Nadto, w zestawieniu tworzone są sumy wartości dla stanowisk nadrzędnych i podrzędnych, jednostek organizacyjnych, operacji technologicznych, dat i zleceń produkcyjnych.

Dane do zestawienia pochodzą z dokumentów robocizny wprowadzonych dla zleceń produkcyjnych.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 11. Przykładowe zestawienie

Zestawienie pozwala skontrolować czas pracy maszyny dla poszczególnych zleceń produkcyjnych, ilość wykonanych elementów i ilość braków. W zestawieniu wykazane są : symbol i nazwa maszyny, stanowisko pracy , numery zleceń, daty pracy maszyny, operacje technologiczne, pozycje procesu technologicznego , czas prac przygotowawczych i robocizny bezpośredniej, ilość wykonanych elementów i ilość braków. Poza tym, w zestawieniu tworzone są sumy wartości dla operacji, daty, jednostki organizacyjnej i zlecenia produkcyjnego.

W zależności wybranego parametru, możemy utworzyć zestawienie szczegółowe lub ogólne .

W szczegółowej wersji zestawienia przedstawione są informacje mówiące o datach i czasie pracy maszyny, zleceniach, stanowiskach pracy i operacjach technologicznych, w których była wykorzystana oraz o ilości wykonanej i ilości braków.

Syntetyczna wersja zestawienia prezentuje czas pracy maszyny, ilości wykonane i ilości braków.

Informacje wynikowe moga byc posortowane wg dowolnego ukladu następujących pól: Zlecenie, Data, Jednostka organizacyjna, Operacje.

Podsumowanie danych w zależności od potrzeb moze byc tworzone dla: Zlecenie, Data, Jednostka organizacyjna, Operacje. Zakres podsumowania określamy przez oznaczenie pól prezentowanych na liście wyboru.

Dane do zestawienia pochodzą z dokumentów robocizny wprowadzonych dla zleceń produkcyjnych.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 12. Przykładowe zestawienie

Zestawienie prezentuje dane dotyczące czasu wykorzystania narzędzia dla poszczególnych zleceń produkcyjnych, ilości wykonanych elementów i braków.

W zestawieniu wykazane są : symbol i nazwa narzędzia, stanowisko pracy , numery zleceń, daty pracy maszyny, operacje technologiczne, pozycje procesu technologicznego , czas prac przygotowawczych i robocizny bezpośredniej, ilość wykonanych elementów i ilość braków. Poza tym, w zestawieniu tworzone są sumy wartości dla operacji, daty, jednostki organizacyjnej i zlecenia produkcyjnego.

W zestawieniu wygenerowanym w formie ogólnej, dla każdego narzędzia przedstawione są sumy wartości w podziale na :operacje, jednostki organizacyjne, daty i zlecenia produkcyjne.

Dane do zestawienia pochodzą z dokumentów robocizny wprowadzonych dla zleceń produkcyjnych.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 13. Przykładowe zestawienie

Program generuje zestawienie listy materiałów i podzespołów wydanych na produkcję w celu realizacji określonych zleceń produkcyjnych. Dostarcza informacji o ilości materiałów wydanych do produkcji i zużytych w procesie produkcyjnym oraz kosztach zużycia tych materiałów. Zestawienie pozwala śledzić ilość i wartość materiałów znajdujących się w produkcji niezakończonej i stanowi materiał pomocniczy do kontroli zapisów na kontach Księgi Głównej. Zakres danych prezentowanych w zestawieniu możemy ograniczyć do wybranych zleceń produkcyjnych lub produktów, wybranych komponentów i operacji technologicznych, w których są przerabiane.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 14. Przykładowe zestawienie

Odpady materiałów, surowców i podzespołów powstające w toku produkcji mogą wynikać z założeń technologicznych oraz z przyczyn nieplanowanych.

Odpady technologiczne uwzględniane są w normatywnym koszcie zleceń produkcyjnych.

Odpady powstające w toku produkcji i przyjmowane do magazynu zmniejszają koszty materiałów zlecenia produkcyjnego.

Dane prezentowane w zestawieniu umożliwiają kontrolę wartości i przyczyn powstania odpadów.

Możemy sprawdzić, w jakim zleceniu, z jakiego komponentu i w jakiej pozycji procesu technologicznego powstał odpad, oraz pod jakim indeksem materiałowym jest ewidencjonowany.

Zestawienie może być wygenerowane w formie uproszczonej i szczegółowej. Wersja uproszczona przedstawia wartości poszczególnych materiałów wydanych na produkcję oraz wartości odpadów materiałów i kod przyczyny powstania odpadu..

Sumy zbiorcze można tworzyć w podziale na zlecenia, daty dokumentów, indeksy materiałowe komponentów i jednostki organizacyjne.

Źródłem danych do tego zestawienia są dokumenty przyjęcia odpadów z produkcji.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 15. Przykładowe zestawienie

Celem zestawienia jest określenie przewidywanych kosztów realizacji rozpoczętych zleceń produkcyjnych i przewidywanych zysków. Na podstawie ilości elementów skompletowanych i nakładów kosztowych, program oblicza przewidywany koszt skompletowania wszystkich wyrobów z danego zlecenia produkcyjnego.

Na każdym etapie realizacji zlecenia produkcyjnego, możemy sprawdzać wartość zarejestrowanych kosztów rzeczywistych, porównać je z wartością kosztów planowanych oraz sprawdzić czy dane zlecenie generuje zysk.

W analitycznej wersji zestawienia, dane przedstawiają koszty poszczególnych komponentów ze specyfikacji materiałowej zlecenia , koszty robocizny w rozbiciu na każdą pozycję procesu technologicznego zlecenia oraz sumy wartości dla każdego zlecenia w rozbiciu na wszystkie rodzaje kosztów.

Syntetyczna wersja zestawienia prezentuje tylko sumy kosztów rodzajowych dla każdego zlecenia.

Każda wersja zestawienia jest zakończona podsumowaniem kosztów i obliczoną wartością dodaną.

Źródłem danych do zestawienia są : dane zlecenia produkcyjnego, specyfikacja materiałowa i proces technologiczny zlecenia oraz dokumenty rzeczywistych nakładów zarejestrowane na ścieżce ZP-TRES->Dokumenty.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 16. Przykładowe zestawienie

gdzie:
Koszt przewidywany jest suma kosztów przewidywanych poszczególnych pozycji kosztów rodzajowych.
 Przewidywany koszt materiałów = Suma(rzeczywisty koszt wydanego materiału/(ilość wydana/ilość planowana))
 Przewidywany koszt robocizny = Suma(rzeczywisty koszt robocizny/(ilość wykonana/ilość planowana))
 Przewidywany koszt pośredni = Suma(rzeczywisty koszt pośredni/(ilość wykonana/ilość planowana))
 Przewidywane koszty dodatkowe operacji = Suma(rzeczywisty koszt dodatkowy/(ilość wykonana/ilość planowana)) 

Razem koszty
Udział kosztów przewidywanych w kosztach planowanych = (koszt przewidywany/koszt planowany) * 100

Zysk
 zysk = (ilość wykonana * planowana cena sprzedaży) – rzeczywisty koszt zlecenia
 planowany zysk = (ilość zlecona * planowana cena sprzedaży) - planowany koszt zlecenia
 przewidywany zysk = (ilość zlecona * planowanaq cena sprzedaży) - przewidywany koszt zlecenia
 udział przewidywanego zysku w planowanym zysku = (przewidywany zysk/planowany zysk) * 100

Zysk% 
 % zysku = (A1/planowana wartość sprzedaży) * 100
 % planowanego zysku = (A2/planowana wartość sprzedaży) * 100
 % przewidywanego zysku = (A3/planowana wartość sprzedaży) * 100

Zestawienie przedstawia planowaną ilość godzin potrzebna do skompletowania poszczególnych operacji z procesu technologicznego zlecenia produkcyjnego i ilość godzin faktycznie przepracowanych. Dane są prezentowane w rozbiciu na prace przygotowawcze i robociznę bezpośrednia.

Program oblicza procentowy wskaźnik bieżącego zużycia robocizny przez pracownika w danej operacji technologicznej:

              100 - ( ilość  godzin planowanych/ilość godzin rzeczywistych * 100)

Wskaźnik wykazujący wartość poniżej 100% oznacza wydajność pracy lepszą od wydajności planowanej.

Wartość wskaźnika powyżej 100% oznacza wydajność pracy gorszą od wydajności planowanej.

W zależności od wybranych parametrów program oblicza wydajność pracy dla pracownika, operacji, zlecenia produkcyjnego, jednostki organizacyjnej.

Źródłem danych do zestawienia są zarejestrowane dokumenty zużycia robocizny, dane zleceń produkcyjnch i informacje zapisane w procesach zleceń produkcyjnych.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 17. Przykładowe zestawienie

Produkcja w toku to produkty, w których proces technologiczny został rozpoczęty i które w formie rzeczowej nie nadają się do magazynowania. Do produkcji w toku zaliczamy także usługi i roboty niezakończone.

Zestawienie „Wartość produkcji w toku” dostarcza informacji o wartości kosztów poniesionych z tytułu realizacji zleceń produkcyjnych i wartości produkcji zakończonej. Różnica pomiędzy kosztami poniesionymi a wartością produkcji zakończonej przedstawiona jest jako wartość produkcji w toku.

Koszt rzeczywisty pokazany jest w rozbiciu na materiały, robociznę bezpośrednią, prace przygotowawcze, narzuty kosztów pośrednich stałych i zmiennych, usługi obce. Wartość produkcji zakończonej obliczana jest według cen obowiązujących w magazynach wyrobów gotowych i półproduktów, zgodnie z metodą wyceny tych magazynów.

Wartość poszczególnych kosztów zleceń produkcyjnych powinna zgadzać się z wartością kosztów w zestawieniach: „Koszty zleceń”, „Koszty robocizny”, „Koszty pośrednie”, „Koszty materiałów”, „Usługi obce”.

Zestawienie to umożliwia kontrolę wartości zaangażowanych środków z tytułu realizacji zadań produkcyjnych.

Generowanie zestawienia:

Rysunek 18. Przykładowe zestawienie

Wskaźnikiem stopnia realizacji zlecenia produkcyjnego mogą być poniesione koszty, ilość wyrobów gotowych lub ilość zużytych roboczogodzin.

Zestawienie dostarcza powyższych informacji wraz z procentem kompletności zlecenia produkcyjnego na wybrany dzień, w porównaniu do określonego dnia poprzedzającego stan bieżący. Program oblicza różnicę kwotową i procentową miedzy stanem obecnym a poprzednim.

Zestawienie możemy wygenerować zarówno dla kosztów, ilości skompletowanych wyrobów lub przepracowanych godzin. Jeżeli wybierzemy zestawienie kompletności zleceń według kosztów, to dane mogą być pokazane z podziałem na rodzaje kosztów.

Procent wartości rzeczywistych w stosunku do wartości planowanych jest często używany jako wskaźnik kompletności prac danego projektu.

Generowanie zestawienia:

Obliczenia:

% (stan poprzedni)= (stan poprzedni / koszty planowane) * 100
% (stan obecny)= (stan obecny / koszty planowane) * 100
Różnica = stan obecny – stan poprzedni
% (Różnica) = %(stan obecny) - %(stan poprzedni)

Rysunek 19. Przykładowe zestawienie