System Potrzeby Materiałowe jest narzędziem wspomagającym zarządzanie zapasami pozycji asortymentowych. Celem systemu jest ustalenie zapotrzebowania na produkty i komponenty oraz określenie czasu, w którym należy podjąć odpowiednie działania zmierzające do uzupełnienia niedoborów lub zniwelowania nadwyżek.
System MR można wykorzystać do:
planowania zapotrzebowania materiałowego na podstawie planów sprzedaży wyrobów gotowych,
do bieżącego zarządzania produkcją,
do bieżącego zarządzania zakupami w przedsiębiorstwie.
Podstawą ustalenia planu potrzeb materiałowych są prognozy sprzedaży, zamówienia od odbiorców i zlecenia produkcyjne i normy zaopatrzeniowe. Planowanie produkcji, a tym samym planowanie potrzeb materiałowych, jest ściśle związane z planowaniem sprzedaży. Wprowadzanie prognoz popytu powinno być poprzedzone analizą sprzedaży w przeszłości i sprzedaży bieżącej, w celu urealnienia planów produkcyjnych i uniknięcia kosztów wynikających z niewłaściwego planowania potrzeb materiałowych. Prognozy sprzedaży można wprowadzać na dowolny okres czasu sięgający w przyszłość, np. miesięczne prognozy sprzedaży. Połączenie prognoz i aktualnych zamówień sprzedaży może być podstawą utworzenia ogólnego zapotrzebowania na wyroby gotowe.
Obliczenia potrzeb materiałowych prowadzone są w oparciu o listy materiałowe na produkowane wyroby z uwzględnieniem bieżącego i niezbędnego poziomu zapasów, a także czasu potrzebnego na zrealizowanie dostaw zamówionych materiałów lub czasu potrzebnego na wyprodukowanie określonych pozycji asortymentowych. W przypadku wystąpienia niedoborów, system sugeruje uruchomienie zamówień zakupu lub zleceń produkcyjnych w zależności od rodzaju pozycji asortymentowej. Proces tworzenia zapotrzebowania materiałowego dotyczy wszystkich poziomów list materiałowych. Oprócz proponowania nowych zamówień zakupu i nowych zleceń produkcyjnych system analizuje czas realizacji złożonych zamówień w stosunku do zapotrzebowania i automatycznie generuje informacje o konieczności przyspieszenia lub opóźnienia dostaw. Sugerowane zlecenia produkcyjne i zamówienia zakupu mogą stać się rzeczywistymi poprzez ich wygenerowanie w funkcjach: i . Rozróżnienie komponentów stosowanych w produkcji na pozycje pochodzące z zakupu i pozycje produkowane we własnym zakresie, pozwala na funkcjonalny rozdział planu potrzeb materiałowych pomiędzy działem zaopatrzenia a działem produkcji.
Wyniki procesu ustalania potrzeb materiałowych przechowywane są w bazie danych, dzięki czemu można je przywołać w postaci zestawień w dowolnym momencie i w dowolnym zakresie, bez potrzeby ponownego uruchamiania procesu kalkulacji. Każdorazowe uruchomienie procesu tworzenia planu zapotrzebowania materiałowego anuluje poprzedni plan i tworzy nowy.
Planowanie zapotrzebowania na produkty i komponenty można podzielić na kilka etapów:
Definiowanie planu produkcji
Na podstawie planu produkcji możemy ustalić wielkość zapotrzebowania materiałowego w określonym czasie. Plan produkcji zawiera prognozy sprzedaży na określony czas oraz zamówienia od odbiorców z określonym terminem realizacji.
Tworzenie planu zapotrzebowania materiałowego.
Podstawą utworzenia planu zapotrzebowania materiałowego są: bieżące i zaplanowane zlecenia produkcyjne, prognozy sprzedaży i zamówienia od odbiorców. W zależności od ilości zleconej, zaplanowanej do wykonania produktów, program oblicza wielkość zapotrzebowania na wszystkie rodzaje komponentów i terminy, w których muszą być dostępne. Analizuje pozycje na wszystkich poziomach list materiałowych. Dla każdej pozycji sprawdza ilość dostępną na dzień zapotrzebowania, porównuje z poziomem odnowienia zapasu i sugeruje, kiedy trzeba złożyć zamówienia do dostawców lub otworzyć zlecenia produkcyjne na podzespoły, produkty, które zlecenia lub zamówienia do dostawców należy opóźnić lub przyspieszyć.
Generowanie zestawień
W systemie dostępne są następujące zestawienia obliczonych potrzeb materiałowych:
zestawienie zapotrzebowania materiałowego;
rejestr poleceń;
zestawienie zleceń produkcyjnych przygotowanych do wygenerowania;
zestawienie zamówień zakupu przygotowanych do wygenerowania;
zestawienie zapytań ofertowych przygotowanych do wygenerowania.
Generowanie zamówień zakupu i zleceń produkcyjnych.
Na podstawie sugerowanych zamówień zakupu i zleceń produkcyjnych można utworzyć rzeczywiste zamówienia zakupu, zapytania ofertowe i zlecenia produkcyjne.
Narzędzie dla służb planowania produkcji i zaopatrzenia:
definiowanie prognoz zapotrzebowania na wyroby gotowe;
kalkulacja zapotrzebowania materiałowego na bazie:
zamówień od odbiorców;
prognoz zapotrzebowania na produkty;
otwartych i zarejestrowanych zleceń produkcyjnych;
norm zaopatrzeniowych;
emisja planu potrzeb materiałowych;
emisja sugerowanych zaleceń postępowania;
przekształcanie sugerowanych zamówień zakupu w rzeczywiste zamówienia;
przekształcanie sugerowanych zleceń produkcyjnych w rzeczywiste zlecenia produkcyjne;
przekształcanie sugerowanych zamówień zakupu w zapytania ofertowe do dostawców.
Bezpośredni dostęp do kartotek magazynowych (np. sprawdzenie stanu zapasów).
Możliwość generowania planu potrzeb materiałowych dla wybranych rodzajów indeksów.
Stosowanie parametrów wyboru danych – podstawy planu zapotrzebowania materiałowego.
Tworzenie planu zapotrzebowania materiałowego z uwzględnieniem wybranego kalendarza produkcyjnego.
Możliwość przeglądania i korekty sugerowanych zleceń produkcyjnych , zamówień zakupu i zapytań ofertowych przed ich przekształceniem w rzeczywiste dokumenty.
- Czas dostawy
Jest to ilość dni jaka upływa od dnia złożenia zamówienia zakupu u dostawcy do dnia potwierdzenia odbioru dostawy lub ilość dni jaka upływa od daty rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego do dnia skompletowania zleconej partii wyrobów. Program planowania potrzeb materiałowych korzysta z tej wartości w celu ustalenia daty rozpoczęcia sugerowanego zlecenia produkcyjnego lub daty wystawienia sugerowanego zamówienia zakupu. Czas dostawy zapisany jest w karcie indeksu materiałowego pozycji asortymentowej.
- MRP
MRP to skrót od słów Material Requirement Planing, co oznacza planowanie potrzeb materiałowych.
Celem tego procesu jest określenie zmian wielkości zapasów w czasie i sugerowanie odpowiednich działań w razie wystąpienia niedoborów lub nadwyżek.
- Opóźnienie dostawy
Jest to zadeklarowana ilość możliwych dni opóźnienia realizacji dostawy pozycji asortymentowej w stosunku do potrzeb, w czasie których program planowania potrzeb materiałowych nie będzie sugerował zakupu lub produkcji w celu usunięcia niedoboru.
Jeżeli ilość dni od daty wykazania niedoboru do daty realizacji zamówienia zakupu lub zakończenia produkcji danej pozycji asortymentowej jest mniejsza od określonej ilości dni opóźnienia dostawy, to program poinformuje o konieczności skrócenia czasu trwania dostawy lub przesunięcia daty zakończenia zlecenia produkcyjnego.
Jeżeli natomiast, ilość dni od daty wykazania niedoboru do daty realizacji dostawy przekroczy dopuszczalną liczbę dni opóźnienia dostawy, to program poinformuje o konieczności zaspokojenia niedoboru poprzez złożenie zamówienia zakupu lub produkcji.
Przykład 1.
Jeżeli dnia 1 maja wykazano niedobór materiału, opóźnienie dostawy tego materiału określono na 5 dni, a realizacja zamówienia zakupu przewidziana jest na dzień 4 maja, to dla tego zamówienia, program planowania potrzeb materiałowych wygeneruje komunikat ‘PRZYSPIESZYĆ’ ( w celu zaspokojenia potrzeb czasowych, a nie ilościowych).
Jeżeli natomiast, dostawa zamówionej ilości tego materiału planowana jest na dzień 6 maja, to program potraktuje wykazany niedobór jako niezaspokojony i wygeneruje wiadomość ‘KUPIĆ’ (‘PRODUKOWAĆ’) oraz podpowie wielkość i datę złożenia zamówienia zakupu (zlecenia produkcyjnego).
Ilość dni opóźnienia dostawy pozycji asortymentowej definiujemy na ścieżce MG->Tabele->Kartoteka Indeksów KIM.
Nie ma określonych wskazań co do ustawienia ilości dni opóźnienia dostawy. Wielkość ta zależy od przeznaczenia produkcji ( produkcja na magazyn, produkcja na zamówienie sprzedaży). Proponujemy rozpocząć od wartości z zakresu 7 – 10 dni, a następnie przeanalizować zalecenia wygenerowane w planie potrzeb materiałowych i dostosować wielkość w zależności od potrzeb.
Uwaga!
Ustawienie dni opóźnienia dostaw na zero spowoduje, że każde opóźnienie dostawy potraktowane będzie jako niedobór i sygnał do generowania informacji o konieczności zakupu lub produkcji brakującej pozycji asortymentowej.
- Poziom odnowienia zapasu
Jest to zadeklarowana wielkość minimalnego zapasu towaru w magazynie.
Program realizujący tworzenie planu potrzeb materiałowych sugeruje wystawienie zleceń produkcyjnych lub zamówień zakupu w celu utrzymania założonego minimalnego poziomu zapasu pozycji asortymentowej. Wielkość sugerowanego odnowienia zapasu ustalana jest w ilości eliminującej powstanie niedoboru magazynowego i zależy od: ilości zwykle zużywanej, czasu dostawy lub czasu potrzebnego na wyprodukowanie ilości niezbędnej do pokrycia nieoczekiwanego zapotrzebowania. Wielkość minimalnego poziomu zapasu pozycji asortymentowej definiujemy w karcie indeksu materiałowego na ścieżce MG-> Tabele ->Kartoteka Indeksów KIM.
Jeżeli poziom odnowienia zapasu pozycji asortymentowej wynosi zero, to program planowania potrzeb materiałowych zasugeruje wystawienie zamówienia zakupu lub zlecenia produkcji tylko w przypadku wystąpienia zapotrzebowania . Jeżeli natomiast, poziom odnowienia zapasu pozycji asortymentowej jest większy od zera, to w przypadku spadku poziomu zapasu poniżej zdefiniowanej wartości, program planowania potrzeb materiałowych zasugeruje zamówienie zakupu lub zlecenie produkcji w celu odnowienia poziomu zapasu.
- Przyspieszenie dostawy
Jest to zadeklarowana ilość możliwych dni przyspieszenia realizacji dostawy danej pozycji asortymentowej w stosunku do potrzeb.
Jeżeli ilość dni od daty wykazania niedoboru do daty realizacji zamówienia zakupu lub zlecenia na wyprodukowanie pozycji asortymentowej jest większa od ilości dni przyspieszenia dostawy tej pozycji, to program wygeneruje informację o konieczności opóźnienia dostawy lub zmiany daty zakończenia zlecenia produkcyjnego. Dostosowanie terminów dostaw do aktualnego zapotrzebowania pozwoli na utrzymanie zapasów magazynowych na niskim poziomie, a tym samym zmniejszy koszty i uwolni kapitał obrotowy.
Przykład 2.
Jeżeli przyspieszenie dostawy danej pozycji asortymentowej określono na 10 dni, a zamówienie zakupu będzie zrealizowane 9 dni wcześniej niż wynika to z potrzeb, to program nie wygeneruje żadnej wiadomości. Jeżeli natomiast, planowana dostawa przewidziana jest na 11 dni przed terminem zapotrzebowania, to program planowania potrzeb materiałowych wygeneruje komunikat ‘OPÓŹNIĆ’.
Ilość dni przyspieszenia dostawy pozycji asortymentowej definiujemy w karcie indeksu materiałowego na ścieżce MG-> Tabele->Kartoteka Indeksów KIM. Nie ma określonych wskazań co do ustawienia ilości dni przyspieszenia dostawy. Wielkość ta zależy od przeznaczenia produkcji ( produkcja na magazyn, produkcja na zamówienie sprzedaży). Proponujemy rozpocząć od wartości z zakresu 7 – 10 dni, a następnie przeanalizować zalecenia wygenerowane w planie potrzeb materiałowych i dostosować wielkość w zależności od potrzeb.
Uwaga!
Ustawienie dni przyspieszenia dostaw na zero spowoduje, że dla każdej wcześniejszej dostawy w stosunku do potrzeb, nawet z wyprzedzeniem jednego dnia, będzie podstawą do generowania komunikatu ‘OPÓŹNIĆ’.
Przygotowanie systemu sprowadza się do definicji użytkowników systemu, założenia haseł i określenia uprawnień dostępu do danych. Więcej na ten temat w dokumentacji Uprawnienia w pakiecie TRAWERS.
Prognozy są przewidywaniem wielkości przyszłej sprzedaży produktów, która nie jest jeszcze potwierdzona zamówieniami od odbiorców. Celem jest ustalenie bezpiecznego stanu zapasów w czasie, który pokryje zapotrzebowanie na komponenty i produkty. Program planowania potrzeb materiałowych traktuje prognozy tak samo jak zamówienia sprzedaży i generuje na ich podstawie odpowiednie zapotrzebowania materiałowe. Można wprowadzać nieograniczoną liczbę prognoz dla każdego wyrobu gotowego, na dowolny okres w przyszłości, np. miesięczne prognozy sprzedaży. Decyzja na ile następnych miesięcy mają sięgać prognozy, zależy od czasu trwania procesu wytwarzania wyrobu gotowego i od tego jak ważne jest dla przedsiębiorcy długoterminowe planowanie zdolności produkcyjnej i planowanie potrzeb kapitałowych. Ten program nie oblicza automatycznie prognozowanej ilości, a jedynie umożliwia wprowadzenie jej do bazy danych. Ilość powinna być skalkulowana w oparciu o dotychczasową wielkość sprzedaży i plany przyszłościowe. Tworzenie planu potrzeb materiałowych może być procesem czasochłonnym zatem ważne jest utrzymywanie prognoz w stanie aktualnym. Jeśli dla danego wyrobu, w danym okresie wprowadzono już zamówienia od odbiorców, zrealizowano określoną wielkość produkcji lub zarejestrowano zlecenia produkcyjne, to prognozę dla tej pozycji należy usunąć lub zmienić datę zapotrzebowania na późniejszą. Jeżeli wprowadzone prognozy nie pokrywają się z rzeczywistym zapotrzebowaniem, można zmienić prognozowaną ilość.
Uruchomić funkcję MR->Prognozy.
Wprowadzić wymagane dane.
- Indeks
Wprowadzamy indeks wyrobu objętego prognozą sprzedaży.
- Na dzień
Przyszłościowa data określająca zapotrzebowanie na prognozowaną ilość wyrobu gotowego.
Datę wprowadzamy w postaci rr.mm.dd , np. 01.12.25.
- W ilości
Wprowadzamy przewidywaną wielkość zapotrzebowania produktu na określony dzień.
Program jest tak skonstruowany, że w każdej chwili można drukować wybrany zakres wprowadzonych prognoz, wprowadzać korekty i uzupełnienia.
Funkcje te realizowane są za pomocą następujących klawiszy funkcyjnych:
| [F4] – Wydruk prognoz, |
| [F7] – Zmiana terminu lub ilości zapotrzebowania na dany produkt, |
| [F8] – Wstawienie kolejnej pozycji prognoz, |
| [F9] – Usunięcie wybranej pozycji prognoz, |
| [F10] – Podgląd informacji zapisanych w Kartotece Indeksów Materiałowych . |
Funkcja korekty służy do utrzymania zarejestrowanych prognoz w stanie jak najbardziej aktualnym tzn. aby dostarczały wiarygodnych informacji. Wprowadzone prognozy dezaktualizują się z powodu wprowadzania nowych zamówień sprzedaży i faktycznej sprzedaży w terminach pokrywających się z prognozą.
Utrzymanie prognoz w stanie aktualnym można osiągnąć przez:
zmniejszenie ilości w określonym przedziale czasowym o aktualne zamówienia sprzedaży lub aktualne wysyłki wyrobu,
przesunięcie prognozy w czasie,
usuniecie lub dodanie prognozy (przykład: na koniec każdego miesiąca można wykasować prognozy dotyczące poprzedniego miesiąca i dodać nowe prognozy na następne miesiące).
Uruchomić funkcję MR->Prognozy (program wyświetli listę wprowadzonych pozycji).
Wprowadzić żądane zmiany:
korektę ilości lub terminu prognozy wybranej pozycji – klawisz funkcyjny [F7] - zmień
dopisanie nowej pozycji - klawisz funkcyjny [F8]- wstaw
usunięcie wybranej pozycji z listy prognoz - klawisz funkcyjny [F9]- usuń.
Wprowadzoną listę prognoz możemy przeglądać i drukować w pełnym wymiarze lub dla wybranych wyrobów i terminów zapotrzebowania. Jeżeli wprowadzono kilka prognoz dla jednej pozycji asortymentowej, to program przedstawi sumę ilości zapotrzebowania z wszystkich terminów.
Uruchomić funkcję MR-TTRES5->Prognozy.
Wybrać klawisz funkcyjny [F4]- wydruk i wprowadzić żądany zakres indeksów wyrobów i terminów zapotrzebowania.
- Indeksy od .. do
Indeksy wyrobów objętych prognozą zapotrzebowania.
- Termin od .. do
Termin zapotrzebowania (rr.mm.dd.).
Moduł MR-> Zapotrzebowanie można wykorzystać do zarządzania bieżącą produkcją i zakupami oraz do planowania zapotrzebowania materiałowego na podstawie prognoz sprzedaży i zamówień od odbiorców.
Moduł zweryfikuje zapasy magazynowe i zaproponuje działania zmierzające do właściwego uzupełnienia braków.
Korzystanie z modułu MR->Zapotrzebowanie ma na celu:
redukcję zapasów do niezbędnego minimum;
określenie dokładnej ilości potrzebnych komponentów;
określenie terminów złożenia zamówień do dostawców, które zabezpieczą dostawy materiałów na czas;
określenie terminów otwarcia zleceń produkcyjnych, które zabezpieczą terminową realizację zamówień.
Plan potrzeb materiałowych wykazuje zmiany wielkości zapasów w czasie oraz zalecenia odpowiednich działań w razie wystąpienia niedoborów lub nadwyżek. Podstawą kalkulacji potrzeb materiałowych są:
otwarte (bieżące) zlecenia produkcyjne;
listy materiałowe otwartych zleceń produkcyjnych;
zarejestrowane zlecenia produkcyjne;
struktury wyrobów dla zarejestrowanych zleceń produkcyjnych, zamowień sprzedaży, prognoz;
zamówienia do dostawców;
zamówienia od odbiorców;
prognozy;
stan zapasów.
Kalkulacje potrzeb materiałowych prowadzone są z uwzględnieniem bieżącego i minimalnego poziomu zapasów, a także zadeklarowanego czasu realizacji dostaw, dopuszczalnych opóźnień i przyspieszeń.
Jak działa program?
Program oblicza ilość dostępną pozycji asortymentowej na dzień zapotrzebowania.
Ilość dostępną porównuje z zapasem minimalnym badanej pozycji.
Jeżeli program wykaże niedobór na dzień zapotrzebowania, to sprawdza czy jest zlecenie produkcyjne lub zamówienie do dostawcy, które można przyspieszyć.
Jeżeli program wykaże nadwyżki, to sprawdza czy są zlecenia produkcyjne lub zamówienia zakupu, które można opóźnić, tak aby zabezpieczyć materiały na czas i zniwelować nadwyżki magazynowe.
W przypadku gdy nie ma zleceń produkcyjnych lub zamówień zakupu niwelujących niedobór, to w zależności od rodzaju komponentu program zasugeruje zamówienie zakupu lub zlecenie produkcyjne generując odpowiednio zalecenie kupić, produkować.
Proces ustalania zapotrzebowania kontynuowany jest przez wszystkie poziomy struktur wyrobów.
Proces generowania planu zapotrzebowania materiałowego podzielony jest na etapy:
Etap 1. Utworzenie zbioru potrzeb materiałowych.
W obliczeniach biorą udział tylko te pozycje asortymentowe, które mają zadeklarowany udział w procesie MRP (zapis w kartotece indeksów materiałowych).
Do zbioru potrzeb materiałowych program zapisuje:
pozycje, których ilość niezrealizowana jest większa o zera:
ilość niezrealizowana wynikająca z zamówień złożonych przez odbiorców z terminem realizacji niższym lub równym ograniczeniu podanym przez użytkownika (na życzenie użytkownika)
ilość w zamówieniach sprzedaży – ilość zrealizowana
ilość niezrealizowana wynikająca z zamówień złożonych u dostawców
ilość w zamówieniach zakupu – ilość dostarczona
ilość niezrealizowana wynikająca z bieżących zleceń produkcyjnych
ilość w otwartych zleceniach prod. – ilość wyprodukowana i przyjęta do magazynu
pozycje, które nie są wykazane w zamówieniach zakupu i w zleceniach produkcyjnych, a których ilość dostępna w magazynie jest mniejsza od zadeklarowanego poziomu minimum,
pozycje wykazane w zarejestrowanych zleceniach produkcyjnych ( na życzenie użytkownika),
pozycje wykazane w prognozach sprzedaży z terminem realizacji niższym lub równym ograniczeniu podanym przez użytkownika (na życzenie użytkownika).
Etap 2 – Analiza zapisów w zbiorze potrzeb materiałowych, kalkulacja potrzeb i generowanie zaleceń.
Kolejne zapisy w zbiorze potrzeb materiałowych przetwarzane są w porządku chronologicznym tj. wg numeru indeksu i terminu zapotrzebowana. Dla każdej pozycji obliczana jest ilość potrzebna i ilość dostępna na dzień zapotrzebowania. Ilość dostępna porównywana jest z zapasem minimalnym danej pozycji asortymentowej.
Jeżeli z kalkulacji wynika, że w określonym terminie zapotrzebowania ilość dostępna danej pozycji asortymentowej będzie większa od zadeklarowanej ilości minimalnej i brakuje zamówień niwelujących powstałą nadwyżkę w terminie uwzględniającym zadeklarowany okres opóźnienia dostaw (termin zapotrzebowania + ilość dni opóźnienia dostawy), to dla danego dokumentu zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego program wygeneruje zalecenie „opóźnić”.
Jeżeli z kalkulacji wynika, że określonym terminie zapotrzebowania ilość dostępna będzie równa ilości minimalnej, to program sprawdza czy są zarejestrowane zamówienia do dostawców lub zlecenia produkcyjne, które można opóźnić, aby nie powstał nadmiar w magazynie.
Jeżeli z kalkulacji wynika, że w określonym terminie zapotrzebowania ilość dostępna danej pozycji asortymentowej będzie mniejsza od zadeklarowanej ilości minimalnej i brakuje zamówień niwelujących powstały niedobór (zlecenia produkcyjne lub zamówienia zakupu) w terminie uwzględniającym zadeklarowany okres przyspieszenia dostaw (termin zapotrzebowania + ilość dni przyspieszenia dostawy), to dla danego dokumentu zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego program wygeneruje zalecenie „produkować” lub „kupić” , w zależności od rodzaju pozycji asortymentowej, z dokumentem „zalecane” i wskazaniem głównego dostawcy, ilości zapotrzebowania oraz terminu realizacji.
Jeżeli pozycja otrzyma zalecenie „produkować”, to równocześnie dopisywane jest zapotrzebowanie na wszystkie komponenty zdefiniowane w strukturze wyrobu z dokumentem „planowane”.
Zalecenie „produkować” jest generowane dla rodzaju indeksu:
01 – materiał przetwarzany 02 – materiał wytwarzany 05 – produkt 07 – pozycja niemagazynowa np. usługa. Zalecenie „kupić” jest generowane dla rodzaju indeksu:
03 – materiał zakupiony 06 – usługa obca 08 – operacja produkcyjna. Jeżeli z kalkulacji wynika, że w określonym terminie zapotrzebowania ilość dostępna danej pozycji asortymentowej będzie mniejsza od zadeklarowanej ilości minimalnej i są zarejestrowane zamówienia niwelujące powstały niedobór w terminie uwzględniającym zadeklarowany okres przyspieszenia dostaw (termin zapotrzebowania + ilość dni przyspieszenia dostawy), to dla danego zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego program wygeneruje zalecenie „przyspieszyć”, z dokumentem „zalecane”.
Jeżeli pozycja asortymentowa nie występuje w badanych strukturach wyrobów, a uczestniczy w procesie tworzenia planu potrzeb materiałowych i jej ilość dostępna jest mniejsza od zadeklarowanej ilości minimalnej oraz brakuje zamówień niwelujących powstały niedobór, to program obliczy potrzebną ilość i termin realizacji zapotrzebowania z dokumentem „planowane’.
Obliczenia etapu 2
termin złożenia zalecanego zamówienia do dostawcy = termin zapotrzebowania – ilość dni dostawy
termin rozpoczęcia sugerowanego zlecenia produkcyjnego = termin zapotrzebowania – ilość dni produkcji
ilość w magazynie po wykonaniu transakcji = zapas w magazynie
+ ilość niezrealizowana(zamówienia zakupu i zlecenia produkcyjne)
- ilość wynikająca ze struktur wyrobów i list materiałowych
– ilość niezrealizowana z tytułu zamówień sprzedaży
ilość jaką należy kupić lub produkować
jeżeli ilość po wykonaniu operacji jest mniejsza od ilości minimalnej to
kupić / produkować = ilość minimalna - ilość po wykonaniu operacji
Wygenerowany plan zapotrzebowania materiałowego przechowywany jest w pliku bazy danych, dzięki czemu wyniki obliczeń można przywołać w dowolnym momencie. Na jego podstawie będzie można utworzyć zamówienia zakupu, zlecenia produkcyjne i zapytania ofertowe.
Korzystając z planu potrzeb materiałowych możemy upewnić się, czy poziom zapasów odpowiada potrzebom produkcyjnym.
Generowanie zapotrzebowania materiałowego rozpoczynamy od określenia zakresu danych objętych planowaniem.
Tworzenie planu
Uruchomić funkcję MR->Zapotrzebowanie->Tworzenie planu potrzeb materiał.
Wprowadzić kryteria wyboru danych .
- Uwzględnić dni wolne na podstawie kalendarza numer...
Wprowadzamy numer kalendarza produkcyjnego, w którym zaznaczono dni wolne od pracy.
- Prognozy sprzedaży ?... [T/N]
Decydujemy o uwzględnieniu prognoz sprzedaży w planie potrzeb materiałowych (TAK lub NIE).
- Zamówienia sprzedaży ? ... [T/N]
Decydujemy o uwzględnieniu aktualnych zamówień od odbiorców w planie potrzeb materiałowych (TAK lub NIE).
- Prognozy i zamówienia z terminem realizacji do ...
Określamy maksymalny termin prognoz sprzedaży i zamówień sprzedaży.
Datę wprowadzamy w postaci rr. mm. dd.
- Zlecenia zarejestrowane (bez cech i opcji) ... [T/N]
Decydujemy czy w planie potrzeb materiałowych mają być uwzględnione zarejestrowane zlecenia produkcyjnych na podzespoły (TAK lub NIE). Dla zleceń zarejestrowanych nie są brane pod uwagę pozycje zarejestrowane w strukturach cech i opcji.
- Normy zaopatrzeniowe z KIM ? ... [T/N]
Wybór T oznacza, że program sprawdzi stan zapasu minimalnego dla wszystkich pozycji magazynowych, które biorą udział w planowaniu potrzeb materiałowych ale nie wystąpiły w strukturach wyrobów i listach materiałowych zleceń produkcyjnych.
- Wszystkie rodzaje indeksów ... [T/N]
Określamy, czy wszystkie rodzaje indeksów materiałowych mają być ujęte w planie potrzeb materiałowych (TAK lub NIE). Jeśli wybierzemy N, program wyświetli listę rodzajów indeksów, na której oznaczamy (klawisz [F10]) wybrane pozycje. Na przykład, możemy wybrać tylko indeksy rodzaju 03 - materiał zakupiony.
Proces generowania planu potrzeb materiałowych rozpocznie się po zaakceptowaniu wprowadzonych parametrów. W zależności od ilości danych wejściowych, proces ten może potrwać nawet kilka godzin.
Proces generowania zapotrzebowania materiałowego można przerwać w dowolnym momencie( klawisz [Esc]).
Jak skrócić czas procesu generowania planu potrzeb materiałowych?
Częstotliwość tworzenia planu zapotrzebowania materiałowego jest dowolna i zależy tylko od tego czy firma prowadzi planowanie krótkoterminowe, czy długoterminowe.
Generowanie planu może być procesem czasochłonnym. Czas generowania planu można skrócić stosując:
ograniczenie czasowego zasięgu prognoz i zamówień sprzedaży,
wyłączenie prognoz sprzedaży,
wyłączenie zamówień sprzedaży,
wyłączenie zarejestrowanych zleceń produkcyjnych,
zadeklarowanie minimalnego poziomu zapasu pozycji asortymentowych,
zadeklarowanie ilości zamawianej pozycji asortymentowych.
Jeżeli minimalny poziom zapasu i ilość zamawiana pozycji asortymentowej wynosi zero, to powstanie więcej pozycji planu potrzeb materiałowych. Sytuacja taka jest dopuszczalna w firmach kupujących materiały na potrzeby każdego zlecenia produkcyjnego lecz nie jest wskazana w firmach, w których zakupione lub wytworzone komponenty składowane są w magazynach.
Za każdym razem plan potrzeb tworzony jest od początku dlatego wskazane jest uruchamianie programu w godzinach wolnych od pracy.
Po utworzeniu planu zapotrzebowania materiałowego można przywołać uzyskane wyniki w postaci zestawienia, które prezentuje ilość zapotrzebowania dla pozycji asortymentowych przypisanych do poszczególnych transakcji i ilośc w magazynie po wykonaniu transakcji. Transakcja to: prognozy, zamówienia sprzedaży, zarejestrowane zlecenia produkcyjne, sugerowane zlecenia produkcyjne i sugerowane zamówienia zakupu.
Ilość wykazana w zamówieniach sprzedaży, prognozach i ilość przeznaczona na cele produkcyjne przedstawiona jest jako wartość ujemna, zmniejszająca stany magazynowe. Ilość wykazana w zleceniach produkcyjnych, zamówieniach zakupu, przedstawiona jest jako wartość dodatnia, zwiększająca stany magazynowe.
Komunikat poleceń wskazuje czy daną pozycję należy kupić lub produkować, czy zlecenie, zamówienie zakupu należy przyspieszyć lub opóźnić.
Zestawienie planu zapotrzebowania materiałowego obrazuje bieżącą sytuację i pozwala przeciwdziałać wystąpieniu braków.
Tworzenie wydruku
Uruchomić funkcję MR->Zapotrzebowanie->Wydruk planu potrzeb
Wprowadzić dane umożliwiające wygenerowanie zestawienia zgodnie z indywidualnymi wymaganiami.
- Indeksy: Od ... Do
Wybrać symbole komponentów, dla których ma być utworzone zestawienie zapotrzebowania.
- Data : Od ... Do
Określenie terminu zapotrzebowania na wybrane komponenty.
- Grupa : Od ... Do
Zakres grup materiałowych, które maja być ujęte w zestawieniu (alternatywa dla zakresu indeksów).
- Wyróżnik Od ... Do
Zakres wyróżników indeksów ( alternatywa dla zakresu indeksów lub grup materiałowych).
- Ująć wszystkie rodzaje indeksów [T/N]
Możliwość wydruku potrzeb materiałowych tylko dla wybranych rodzajów indeksów, np. tylko rodzaj 03-materiał zakupiony.
- Indeks
Indeks i opis pozycji asortymentowej.
- Termin
W zależności od rodzaju dokumentu jest to data zapotrzebowania na pozycję asortymentową lub data kiedy będzie dostępna.
(Zlecenia zarejestrowane oznaczone są gwiazdką.)
- Sys.
Symbol systemu, z którego pochodzą dane do obliczenia zapotrzebowania. I tak:
Zamówienia sprzedaży - NA
Zamówienia zakupu - ZA
Prognozy sprzedaży - MR
Listy materiałowe zleceń otwartych - ZP
Struktury wyrobów dla zleceń zarejestrowanych - BM
Zlecenia produkcyjne - ZP
Odnowienie poziomu zapasów (KIM) - MG
- Dokument
Dokument określa rodzaj transakcji, np.: numer zlecenia produkcyjnego, numer zamówienia zakupu, numer zamówienia sprzedaży. Dla zaleceń programu MRP jest to dokument 'Zalecane' . Jeśli program zaleca wyprodukować jakiś produkt (np, zapotrzebowanie wynikające z prognoz), to komponenty potrzebne do tej produkcji oznaczone są dokumentem "Planowane".
- Ilość
W zależności od rodzaju dokumentu jest to ilość jaka będzie potrzebna lub ilośc jaka będzie dostępna.
I tak:
Zamówienia sprzedaży -> ilosc potrzebna do realizacji zamówień sprzedaży
Prognozy sprzeadży -> ilość potrzebna do prognozowanej sprzedaży
Listy materiałowe -> ilość potrzebna ilość potrzebna dla otwartych zleceń
Struktury wyrobów -> ilość potrzebna do planowanej produkcji
Zamówienia zakupu -> ilośc dostępna po realizacji
Zlecenia peodukcyjne -> ilość dostępna po realizacji.
Ilośc potrzebna zapisana jest ze znakiem " - ".
- W magazynie
Ilość pozycji magazynowej jaka będzie dostępna po realizacji badanej transakcji. Ilośc zwiększają:
Zamówienia zakupu
Zlecenia produkcyjne
Ilość zmniejszają:
Zamówienia sprzedaży
Prognozy sprzedaży
Komponenty z list materiałowych otwartych zleceń produkcyjnych
Komponenty struktur wyrobów.
- Zalecenie
Komunikat sugerujący podjęcie odpowiednich działań zabezpieczających terminową dostępność pozycji asortymentowych:
Produkować - podstawa do generowania zlecenia produkcyjnego
Kupić - podstawa do generowania zamówienia zakupu i oferty do dostawcy
Przyspieszyć - podstawa do przyspieszenia terminu realizacji zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego
Opóźnić - podstawa do opóźnienia terminu realizacji zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego.
Przykład 3.
Pozycja Rura nierdzewna, indeks RUN0S00000050, jest podzespołem ( materiał wytwarzany) stosowanym do produkcji wymiennika ciepła. Poziom odnowienia zapasu tego indeksu określono na 300 metrów. Aktualna ilość w magazynie wynosi 500 metrów.
Do realizacji skierowano zlecenie nr 000018/ 0. Planowany termin rozpoczęcia zlecenia to 04.12.06. Do jego realizacji potrzeba 248 metrów rury nierdzewnej.
Z planu potrzeb materiałowych wynika, że po wydaniu materiału z magazynu na potrzeby tego zlecenia, w dniu 04.12.06, zapas w magazynie spadnie poniżej normy minimum (252<300). Dlatego program zaleca kupić 296 metrów w celu uzupełnienia zapasu minimalnego i zabezpieczenia potrzeb dla następnego zlecenia, po realizacji którego zapas będzie w normie. Dostawa powinna byc zrealizowana w dniu 04.12.06.
Oprócz zestawienia zapotrzebowania materiałowego, w którym wykazany jest poziom zapasów i występujące braki, przydatne jest zestawienie transakcji z sugerowanym zaleceniem podjęcia działań zabezpieczających dostawę pozycji asortymentowych we właściwym czasie ( PRODUKOWAĆ, KUPIĆ, PRZYSPIESZYĆ, OPÓŹNIĆ). Wydruk zestawienia można ograniczyć do wybranego zakresu indeksów pozycji asortymentowych, rodzaju zalecenia lub do grupy dostawców, w celu logicznego pogrupowania zakupów lub zleceń produkcyjnych.
Drukowanie rejestru
Uruchomić funkcję MR->Zapotrzebowanie->Rejestr poleceń (rekomendacji)
Wprowadzić dane umożliwiające wygenerowanie zestawienia zgodnie z indywidualnymi wymaganiami.
- Indeks
Zakres indeksów pozycji asortymentowych, które mają być ujęte w zestawieniu.
- Data rozpoczęcia
Data rozpoczęcia transakcji (wybrana data lub zakres dat)
- Data zakończenia
Data zakończenia transakcji (wybrana data lub zakres dat)
- Grupa
Zakres grup materiałowych, które maja być ujęte w zestawieniu (alternatywa dla zakresu indeksów).
- Wyróżnik
Zakres wyróżników indeksów ( alternatywa dla zakresu indeksów lub grup materiałowych).
- Polecenia
Możliwość wydruku potrzeb materiałowych dla transakcji z określonym poleceniem.
Program podpowiada wydruk dla wszystkich poleceń. Korzystając z listy wyboru można ograniczyć wydruk do żądanych poleceń, np. Kupić.
- Dostawca
Symbol dostawcy komponentów ( symbol lub zakres symboli dostawców). Jeśli wybieramy zalecenie Kupić, to zakres danych możemy ograniczyć do materiałów, które kupowane są od dostawców podanych w tym polu.
- Zalecenie dla
W tej kolumnie podany jest symbol systemu i symbol dokumentu, dla którego program ustalił polecenie. Jeżeli zalecenie dotyczy zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego, podany jest numer tego zamówienia lub zlecenia, np., ZA ZA0001/11/04 (zamówienie zakupu). Symbol dokumentu "Norma KIM" wstawiany jest dla pozycji, dla których sprawdzany był poziom zapasu minimalnego. Dla pozycji związanych z prognozą symbolem dokumentu jest Prognoza.
- Rozpoczęcie
Data rozpoczęcia transakcji:
zlecenia produkcyjne – planowana data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego, zamówienia zakupu – planowana data złożenia zamówienia do dostawcy. - Zakończenie
Data zakończenia transakcji:
zlecenia produkcyjne – planowana data zakończenia zlecenia produkcyjnego, zamówienia zakupu – planowana data dostawy, - Ilość
Ilość produktu, komponentu jaką należy kupić lub produkować oraz ilość wynikająca z transakcji, którą należy opóźnić lub przyspieszyć.
- Termin
Termin zapotrzebowania na produkt, komponent.
- Polecenie
Dla poleceń: opóźnić, przyspieszyć, podana jest nowa, proponowana data dostawy. Dla polecenia produkowac podany jest numer zamówienia sprzedaży lub numer zlecenia. Dla polecenia kupić podany jest symbol głównego dostawcy.
Przykład 4.
Przedstawiona w pkt. 2.2.2. kalkulacja zapotrzebowania materiałowego wykazała niedobór komponentu RUN0S0000050 i program polecił zakup. Dla komponentu o indeksie RUN0S00000050 'Rura nierdzewna' należy wystawić trzy zamówienia zakupu do dostawcy 000001, z terminami realizacji: 04.12.06, 04.12.14, 05.01.20. Czas realizacji dostawy tej pozycji określono na 3 dni. W związku z tym, po uwzględnieniu dni wolnych, zamówienia do dostawcy powinny być złożone w dniach: 04.12.03, 04.12.10, 05.01.17.
Prezentowany wydruk rejestru zaleceń zakupu pełni rolę awiza zakupu.
Na podstawie planu potrzeb materiałowych, dla pozycji z poleceniem Produkować, można wygenerować zlecenia produkcyjne. Funkcja potwierdzania pozwala skontrolować i skorygować każde sugerowane zlecenie przed przeksztłaceniem w rzeczywistą kartę zlecenia produkcyjnego. Karty zleceń utworzone w tej funkcji są zapisane w kartotece zleceń w systemie ZP.
Generowanie zleceń
Uruchomić funkcję MR->Zapotrzebowanie->Tworzenie zleceń produkcyjnych.
Wprowadzić dane umożliwiające wygenerowanie właściwych zleceń produkcyjnych.
- Indeks
Zakres indeksów wyrobów,półproduktów, dla których zamierzamy utworzyć karty zlecenia.
- Data rozpoczęcia
Planowane daty rozpoczęcia zleceń. Wypełnienie tych pól może ograniczyć zakres indeksów wyrobów.
- Data zakończenia
Planowane daty zakończenia zleceń.
- Grupa
Zakres grup indeksów (alternatywa dla zakresu indeksów).
- Wyróżnik
Zakres wyróżników indeksów ( alternatywa dla zakresu indeksów lub grup materiałowych).
- Generowanie zleceń podrzędnych ? T/N
Deklarujemy jaki typ zlecenia chcemy wygenerować. Jeżeli mają to być zlecenia na podzespoły potrzebne do dalszej produkcji, to generujemy zlecenia podrzędne (wybór T).
- Początek numeracji zleceń
Jeśli generujemy zlecenia nadrzędne, system podpowiada kolejny, wolny numer nadrzędnego zlecenia produkcyjnego. Jeśli generujemy zlecenia podrzędne, to z listy zleceń ( klawisz [F2] wyświetla listę wprowadzonych zleceń) wybieramy numer właściwego zlecenia nadrzędnego. Zleceniem nadrzędnym może być również podzlecenie. Program automatycznie przydzieli numer podzlecenia (sufix).
- Magazyn
Symbol magazynu komponentów dla produktów lub podzespołów, w zależości od wybranych indeksów.
- Kalendarz
Numer kalendarza jaki ma obowiązywać dla wygenerowanych zleceń.
- Czy potwierdzać każdy zapis? T/N
Program może automatycznie wygenerować zlecenia produkcyjne dla wybranych indeksów, według zadanych parametrów i na podstawie danych zapisanych w planie potrzeb materiałowych - zgodnie z wydrukowanym rejestrem poleceń. W trakcie generowania możemy sprawdzać i zmieniać dane podpowiadane przez program, to znaczy potwierdzać każdy zapis.
Program wyświetla sugerowane zlecenia w kolejności terminów zapotrzebowania. Kolejny numer zlecenia nadawany jest automatycznie. Jeśli rezygnujemy z przeksztłcenia sugerowanego zlecenia, wybieramy klawisz funkcyjny [Esc]. Program wyświetli następne sugerowane zlecenie.
Proces generowania zleceń kończy się zestawieniem "Zlecenia wygenerowane na podstawie rejestru poleceń".
W tej funkcji tworzymy zestawienie wygenerowanych kart zleceń produkcyjnych na podstawie rejestru poleceń.
Tworzenie zestawienia
Uruchomić funkcję MR->Zapotrzebowanie->Wydruk utworzonych zleceń .
Wprowadzić kryteria wyboru danych.
- Indeksy
Zakres indeksów produktów,półproduktów, dla których zamierzamy utworzyć zestawienie.
- Data rozpoczęcia
Zakres planowanych dat rozpoczęcia utworzonych zleceń .
- Data zakończenia
Zakres planowanych dat zakończenia utworzonych zleceń.
- Grupa
Grupy indeksów materiałowych, np. wybieramy wszystkie zlecenia utorzone dla określonej grupy produktów.
- Wyróżnik
Wyróżniki indeksów materiałowych, np. wybieramy wszystkie zlecenia utorzone dla określonej grupy wyróżników.
A. Lista zestawień
- Prognozy potrzeb
Program realizuje wydruk prognoz zapotrzebowania na produkty wytwarzane. Wydruk można ograniczyć do wybranych produktów i terminów ich zapotrzebowania. Zestawienie zawiera następujące dane: indeks wyrobu i nazwa wyrobu, rodzaj (wyrób finalny, półprodukt), grupa asortymentowa, termin prognozy, prognozowana ilość zapotrzebowania. Dla każdej pozycji asortymentowej obliczana jest suma ilości z wszystkich prognoz.
(MR->Prognozy->F4-wydruk)
- Potrzeby materiałowe
Program realizuje wydruk zapotrzebowania materiałowego. Źródłem danych jest plan potrzeb materiałowych utworzony w funkcji ‘Proces MRP’ . Zestawienie prezentuje planowaną ilość i termin zapotrzebowania pozycji asortymentowej przypisanej do poszczególnych transakcji. Transakcja to: prognozy, zamówienia sprzedaży, zarejestrowane zlecenia produkcyjne, sugerowane zlecenia produkcyjne i sugerowane zamówienia zakupu.
(MR->Zapotrzebowanie->Wydruk planu potrzeb)
- Rejestr poleceń
Program realizuje wydruk transakcji z sugerowanym zaleceniem podjęcia działań zabezpieczających dostawę pozycji asortymentowych we właściwym czasie ( PRODUKOWAĆ, KUPIĆ, PRZYSPIEYĆ, OPÓŹNIĆ). Podstawą wydruku ‘Rejestru Zaleceń’ jest kalkulacja potrzeb materiałowych przeprowadzona w funkcji ‘Proces MRP’. W rejestrze wykazane są zlecenia, które faktycznie spowodowały zapotrzebowanie.
(MR-TRS5->Zapotrzebowanie->Rejestr poleceń (rekomendacji)
- Zlecenia wygenerowane na podstawie rejestru zaleceń
Wydruk zleceń produkcyjnych sugerowanych przez program planowania potrzeb materiałowych. Zestawienie zawiera następujące dane: Numer zlecenia produkcyjnego, planowaną datę rozpoczęcia i zakończenia zlecenia, indeks i nazwę produktu, ilość zalecaną, jednostkę miary produktu i termin zapotrzebowania na produkt.
(MR->Zapotrzebowanie-Wydruk utworzonych zleceń)
C. Struktura funkcji systemu
- Zapotrzebowanie
Tworzenie planu potrzeb
Wydruk planu potrzeb
Rejestr zaleceń (rekomendacji)
Generowanie zleceń produkcyjnych
Wygenerowane zlecenia
Generowanie zamówień zakupu
Wygenerowane zamówienia
Generowanie zapytań ofertowych
Wygenerowane zapytania
- Prognozy
- Pomocnicze
- Gospodarka zbiorami
Indeksowanie zbiorów
Przegladanie wydruków
Przegladanie kroniki operacji
Tworzenie zbiorów danych dla firmy
Aktualizacja struktury zbiorów
- Parametry firmy
Dopisywanie
Korekta
Przeglądanie
- Parametry systemu
Uprawnienia
Kolory ekranu
Polskie litery
- O systemie