Jest to pozorna pozycja asortymentowa nie składowana, nie zamawiana i nie produkowana . Pozycja typu „Cecha” posiada własną listę materiałową zawierającą pozycje asortymentowe zakupione, produkowane lub pozorne pozycje asortymentowe typu „Opcja” (rodzaj 11).

       Wyrób:  Komputer
            Cecha:       Dysk twardy
            Poz. Mag:      Segate 40 GB, 7200
            Poz. Mag:      IBM 40 GB, 7200                             
            Poz. Mag:      WD 40 GB, 7200            
            Poz. Mag:      Segate 80 GB, 7200
            Poz. Mag:      IBM 80 GB, 7200                             
            Poz. Mag:      WD 80 GB, 7200          

Ilość dni upływająca od złożenia zapotrzebowania na określoną pozycję asortymentową do dostawy. Dla produktów jest to czas potrzebny na realizację zlecenia produkcyjnego dla typowej wielkości partii produkcyjnej. Ilość dni dostawy zapisana jest w karcie indeksu materiałowego pozycji asortymentowej. Czas dostawy może zmieniać się w zależności od stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnej fabryki. Ilość dni dostawy dla wyrobów możne być obliczona automatycznie w funkcji SH-TRES5->Harmonogramowanie->Ustalenie czasu wyprzedzenia, na podstawie procesu technologicznego wyrobu i ilości zamawianej.

Ilość dni upływająca od złożenia zapotrzebowania na określoną pozycję asortymentową u dostawcy a dostawą. Dla produktów jest to czas potrzebny na realizację zlecenia produkcyjnego dla typowej ilości zamawianej.

Czas wyprzedzenia definiowany jest w Kartotece Indeksów Materiałowych, w polu "Ilość dni dostawy".

Data dostępności oznacza termin zapotrzebowania na produkt. Jeżeli zlecenie realizowane jest na podstawie zamówienia sprzedaży, to jest to termin realizacji zamówienia. Jeżeli produkt będzie wykorzystany jako komponent w innym zleceniu produkcyjnym to data dostępności odpowiada dacie rozpoczęcia tego zlecenia.

W przypadku produktów gotowych produkowanych "na magazyn", data dostępności określana jest w oparciu o przyszłe zamówienia sprzedaży lub w oparciu o plany utrzymania niezbędnych wielkości zapasów magazynowych.

W karcie zlecenia produkcyjnego zapisany jest planowany i rzeczywisty termin rozpoczęcia realizacji określonej produkcji. Data rozpoczęcia jest najwcześniejszą datą , w której można rozpocząć realizację zlecenia produkcyjnego. Jest określana przez użytkownika w momencie rejestracji karty zlecenia produkcyjnego. Rzeczywistą data rozpoczęcia jest datą otwarcia zlecenia produkcyjnego tj. uruchomienia produkcji.

W karcie zlecenia produkcyjnego zapisany jest planowany i rzeczywisty termin zakończenia realizacji określonej produkcji. Planowana data zakończenia obliczana jest przez dodanie do daty początkowej ilości dni dostawy produktu, zapisanej w karcie KIM i może być skorygowana przez program harmonogramowania automatycznego zleceń produkcyjnych. Rzeczywistą datą zakończenia produkcji jest data zamknięcia zlecenia produkcyjnego.

Liczba dni oczekiwania operacji technologicznej na zwolnienie stanowiska pracy. Jest to różnica między dniem, w którym stanowisko będzie zwolnione a zaplanowanym dniem rozpoczęcia operacji.

Dokumentacja warsztatowa to wydruk niezbędnych informacji opisujących zlecenie produkcyjne, np. dane zlecenia produkcyjnego, dane o produkcie, opis procesu technologicznego, pozycje listy materiałowej w powiązaniu z pozycjami procesu technologicznego. O kształcie wydruku dokumentacji warsztatowej decyduje użytkownik poprzez ustawienie szeregu parametrów.

Po skierowaniu zlecenia produkcyjnego do realizacji powstają rzeczywiste nakłady w postaci robocizny bezpośredniej, prac przygotowawczo- zakończeniowych, usług obcych, zużycia komponentów i innych dodatkowych kosztów. Wszystkie nakłady poniesione na realizację zleceń produkcyjnych rejestrowane są za pomocą dokumentów, na podstawie których powstają polecenia księgowania oraz odpowiednie zapisy w bazie danych zleceń produkcyjnych i w kartotekach magazynowych.

Jest to pozorna pozycja asortymentowa, której nie można wytworzyć, magazynować ani fakturować. Na przykład, pozycja asortymentowa "Części elektryczne" zdefiniowana jako fantom, składa się z kilku komponentów takich jak: wiązka przewodów, uchwyty mocujące, wspornik przyłączający światło, itp. Części te zdefiniowane są jako osobne pozycje magazynowe. W trakcie otwierania zlecenia na wyrób, do listy materiałowej wyrobu wpisywane jest rozwiniecie struktury pozycji fantom.

Harmonogramowanie to rozplanowanie produkcji w czasie, poprzez ustawienie kolejności zleceń produkcyjnych i operacji technologicznych z uwzględnieniem czasu ich wykonania i mocy przerobowych stanowisk pracy.

Harmonogramowanie automatyczne jest metodą tworzenia harmonogramu zleceń produkcyjnych w oparciu o dostępne moce produkcyjne stanowisk pracy. Zadanie planisty ogranicza się do wprowadzenia planowanych dat rozpoczęcia i zakończenia zleceń produkcyjnych. W oparciu o datę zapotrzebowania na produkt , istniejące zasoby produkcyjne i ich obciążenie(ilosc stanowisk roboczych, rzeczywisty czas pracy stanowiska roboczego, czas trwania operacji, czas oczekiwania na wykonanie uslugi obcej, dni wolne wykazane w kalendarzu produkcyjnym), program ustala kolejność realizacji zleceń produkcyjnych oraz daty startu i daty zakonczenia kolejnych operacji procesów technologicznych. W procesie harmonogramowania program może zmienić datę zakończenia zlecenia.

Metoda harmonogramowania automatycznego stosowana jest przede wszystkim w firmach charakteryzujących się produkcją zlożoną, wymagającą ustalenia realnych dat zakończenia zleceń produkcyjnych.

Harmonogramowanie półautomatyczne jest metodą tworzenia harmonogramu zleceń produkcyjnych, korzystajacą z nieograniczonych zdolności produkcyjnych stanowisk pracy. Polega ona na tym, że planista wprowadza planowaną datę rozpoczęcia i planowaną datę zakończenia zlecenia produkcyjnego. Program oblicza procentowy udział poszczególnych operacji w całym cyklu procesu technologicznego zlecenia, przypisuje daty rozpoczęcia i zakończenia kolejnych operacji technologicznych w założonym czasie trwania cyklu produkcyjnego, bez uwzględnienia mocy przerobowych stanowisk pracy. Metoda ta nie zmienia daty zakończenia zlecenia produkcyjnego, dlatego należy podawać realne daty rozpoczęcia i zakończenia zleceń produkcyjnych .

Harmonogramowanie półautomatyczne stosowane jest tam, gdzie daty dostępności produktów są ścisle określone, a zdolność produkcyjną stanowisk pracy można zwiększać na przykład, poprzez dzierżawienie stanowisk lub wprowadzenie nadgodzin, tak aby dotrzymać terminów zobowiązań wobec klientów.

Harmonogramowanie ręczne jest metodą polegajacą na przypisaniu przez planistę daty rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego, daty startu i zakończenia kolejnych pozycji procesu technologicznego. W metodzie tej jest możliwość budowania harmonogramu dla zleceń produkcyjnych, stanowisk pracy i maszyn.

Metoda ta może być stosowana tam, gdzie występuje niewielka ilość zleceń produkcyjnych, a procesy technologiczne wytwarzania produktów nie są zbyt zlożone.

Norma zużycia komponentu do produkcji jednostki wyrobu wyrażonej w technicznej jednostce miary. Ilość ta wynika z receptury wyrobu, np. jednym z elementów składowych ramy nośnej są śruby, w ilości 200 sztuk.

Ilość komponentu zabezpieczająca wyprodukowanie jednostki produktu wyrażonej w technicznej jednostce miary. W ilości potrzebnej komponentu uwzględniony jest procent odpadów powstających w procesie technologicznym. Procent odpadów danego materiału określamy w strukturze wyrobu. Ilość potrzebna jest podstawa obliczenia normatywnego kosztu zużycia materiału i rezerwacji w magazynie dla potrzeb zlecenia produkcyjnego.

Ilość potrzebna obliczana jest programowo wg. wzoru:

Ilość potrzebna = ilość niezbędna / (100% - procent odpadów)

Jest to kategoria zapasu określająca ilość jednostek pozycji asortymentowej wydanej z magazynu na potrzeby zleceń produkcyjnych , która pozostaje w fazie produkcji w wyrobach nie skompletowanych. Ilość produkcji w toku zwiększa się po wprowadzeniu dokumentu wydania materiału na produkcję. Dokumenty zwrotu materiałów z produkcji i przyjęcia z produkcji wyrobu gotowego zmniejszają ilość w produkcji w toku.

Ilość pozycji asortymentowej zarezerwowana w magazynie po skierowaniu zlecenia do produkcji, tzn. po wykonaniu funkcji otwarcia zlecenia produkcyjnego. Ilość zarezerwowana zwiększa się po otwarciu zlecenia produkcyjnego, a zmniejsza się po zarejestrowaniu operacji wydania pozycji asortymentowej z magazynu na produkcję.

Ilość jednostek pozycji asortymentowej (wyrobu gotowego, półproduktu) zleconej do wytworzenia.

Ta kategoria zapasu zwiększa się po otwarciu zlecenia produkcyjnego, a zmniejsza się po wprowadzeniu dokumentu przyjęcia z produkcji do magazynu wyrobu gotowego lub półproduktu.

Jednostkami harmonogramowania są godziny potrzebne na całkowite wykonanie operacji technologicznej z uwzględnieniem procentu wykorzystania stanowiska pracy.

Jednostki zaokrąglane są „w górę”, do następnej pełnej godziny.

Kalendarz produkcyjny zawiera informacje niezbędne do harmonogramowania procesów produkcyjnych. Tworzony jest w pierwszej fazie harmonogramowania automatycznego, na podstawie wybranego kalendarza z Tabeli kalendarzy. W systemie może być wygenerowanych kilka kalendarzy . Każdy z nich posiada unikalny numer identyfikacyjny. W wygenerowanym kalendarzu zaznacza się dni wolne od pracy na przykład: dni świąteczne, soboty lub przerwy urlopowe. Wszystkie nieoznaczone dni traktowane są jako dni robocze. W kalendarzu produkcyjnym każdy dzień roboczy posiada kolejny numer nadany automatycznie . Pierwszy roboczy dzień w kalendarzu ma numer 1001. Kalendarz produkcyjny może obejmować kilka lat.

Kartoteka partii jest zbiorem kart kolejnych dostaw pozycji magazynowych. Każda karta oznaczona jest numerem partii dostawy. Kartoteka serii jest zbiorem kart kolejnych dostaw pozycji magazynowych oznaczonych numerem serii.

Dla każdego egzemplarza asortymentu w magazynie zakładamy oddzielną kartę serii, np. dla każdej sztuki broni myśliwskiej. Z kartą partii może być związanych wiele egzemplarzy asortymentu, np. kolejna partia (karton) amunicji do broni myśliwskiej.

W zależności od parametrów ustawionych w karcie indeksu materiałowego (Kontrola numeru partii [T/N] i Kontrola numeru serii [T/N]), dla poszczególnych pozycji asortymentowych możemy zakładać tylko karty partii dostaw, tylko karty serii dostaw lub karty partii i serii.

W praktyce będziemy prowadzili albo karty serii albo karty partii dla konkretnego indeksu. Ale umożliwiamy prowadzenie obu kart, aby nie ograniczać możliwości użytkowych.

Podczas rejestrowania operacji przyjęcia lub wydania pozycji asortymentowej z magazynu, czy też operacji wystawienia zlecenia produkcyjnego, zamówienia zakupu, zamówienia sprzedaży, system żąda podania numeru partii i numeru serii. W jednej transakcji można wprowadzić wiele partii. Dla jednej partii towaru można wprowadzić dowolną ilość serii różniących się, np.terminem ważności. W każdej chwili można dowiedzieć się o wielkości zapasów magazynowych poszczególnych partii i serii określonej pozycji asortymentowej.

W karcie partii i karcie serii pozycji asortymentowej zapisane są następujące informacje:

Każda pozycja asortymentowa posiada własną kartę indeksu materiałowego identyfikowaną przez symbol indeksu, nazwę lub kod kreskowy. Karta indeksu zawiera wszystkie niezbędne informacje opisujące pozycje asortymentową, np. metodę wyceny zapasu, rodzaj, jednostki miary, rezerwacje magazynowe, poziom odnowienia zapasów, ostatnią cenę zakupu, czas dostaw, koszt normatywny.

Komponent jest elementem współtworzącym jakiś wyrób, np. komponenty do produkcji farb. Każdy komponent jest pozycją asortymentową, która musi posiadać własną kartę zdefiniowaną w Kartotece Indeksów Materiałowych i w Kartotece Stanów i Obrotów Magazynowych.

Koszt normatywny zużycia materiałów jest elementem planowanego kosztu wytworzenia wyrobu.

Koszt normatywny zużycia materiałów = ilość potrzebna * koszt normatywny materiału

Koszt normatywny zużycia materiałów zapisany jest w karcie wyrobu w Kartotece indeksów materiałowych.

Poza kosztami robocizny bezpośrednio związanej z wytwarzanym produktem, istnieją koszty pośrednio wpływające na koszty wytworzenia np. koszty magazynowe, koszty zakupu, koszty energii. Jest to kategoria kosztów, których wysokość przypadająca na poszczególne rodzaje wyrobów nie może być określana wprost na podstawie dokumentów pierwotnych. Koszty pośrednie rozliczane są na jednostkę produktu przy założeniu normalnego wykorzystania zdolności produkcyjnych - za pomocą tzw. umownych kluczy podziałowych.

Koszty pośrednie stale pozostają na niezmienionym poziomie mimo wahań rozmiarów produkcji, np. amortyzacja maszyn, urządzeń, budowli danego wydziału, koszty konserwacji i remontów budynku danego wydziału, koszty kontroli jakości, dopłaty za szkodliwe warunki pracy. Stawki normatywnych kosztów pośrednich stałych dotyczą wszystkich prac wykonywanych na danym stanowisku pracy tj. robocizny bezpośredniej i prac przygotowawczych.

Stawka kosztów pośrednich stałych może być wyrażona jako procent robocizny bezpośredniej lub jako stała stawka przypadająca na jedną roboczogodzinę stanowiska.

Koszty pośrednie zmienne zależne są od rozmiarów produkcji w danym okresie, np. energia napędowa maszyn, zużycie materiałów na cele ruchu (oleje), zużycie materiałów technologicznych, godziny nadliczbowe. Stawki normatywnych kosztów pośrednich zmiennych dotyczą wszystkich prac wykonywanych na danym stanowisku pracy tj. robocizna bezpośrednia j i prace przygotowawcze.

Stawka kosztów pośrednich zmiennych może być wyrażona jako procent robocizny bezpośredniej lub jako stała stawka przypadająca na jedną roboczogodzinę stanowiska.

Koszty średnie pozwalają oszacować koszt wytworzenia wyrobu w oparciu o poniesione koszty zakupu komponentów znajdujących się w strukturze wyrobu. Koszt średni materiałów liczony jest w oparciu o średnia cene zakupu materiału lub cene ewidencyjna, w zależności od metody wyceny pozycji asortymentowych.

  Koszt średni = ilość potrzebna * średnia cena zakupu (przy wycenie metodą: wskazana,FIFO,LIFO)  

lub

 Koszt średni = ilość potrzebna *  cena ewidencyjna (przy wycenie wg cen ewidencyjnych)

Kartoteka SOM jest zbiorem kart magazynowych poszczególnych pozycji asortymentowych, w których zapisane są informacje o miejscu składowania, aktualnej ilości, wartości i dynamice zapasu określonej pozycji.

Każda karta magazynowa identyfikowana jest przez:

Z poziomu karty magazynowej pozycji asortymentowej można obejrzeć informacje zapisane w karcie indeksu materiałowego.

Marszruta określa fazy procesu technologicznego związane z logicznym ciągiem operacji lub z grupą operacji przypisanych do stanowisk roboczych. Numery marszrut przypisujemy do operacji technologicznych.

Numery marszrut umożliwiają drukowanie dokumentacji warsztatowej dla wybranego ciągu operacji technologicznych.

Jeżeli na stanowisku pracy znajduje się grupa maszyn o tym samym przeznaczeniu, to każdą z maszyn możemy zdefiniować jako podrzędne stanowisko, a stanowisko reprezentujące wszystkie stanowiska podrzędne definiujemy jako stanowisko nadrzędne (złożone). Stanowiska złożone wykorzystane są w harmonogramowaniu automatycznym. W definicji operacji podajemy stanowiska nadrzędne. W procesie harmonogramowania operacje przydzielane są do stanowisk podrzędnych o nakrótszym czasie oczekiwania. Dokumenty dotyczące zużycia robocizny przypisujemy zawsze do podrzędnego stanowiska pracy wskazanego przez program automatycznego harmonogramowania.

Niektóre stanowiska pracy nie są ograniczane wielkością mocy przerobowej i mogą być obciążane bez limitu czasowego. Dotyczy to przede wszystkim stanowisk roboczych kooperantów wykonujących pewne etapy procesu technologicznego. Program nie kontroluje zewnętrznych stanowisk roboczych. Wewnętrzne stanowiska pracy, które nie są objęte limitem zdolności produkcyjnej, na przykład stanowiska kontroli, można opisać jako stanowiska nie podlegające harmonogramowaniu (Harmonogramowanie [T/N] ? „N”).

Numer dnia roboczego w kalendarzu produkcyjnym przypisany do planowanej daty rozpoczęcia operacji. Numer składa się z części całkowitej i części ułamkowej . Wartość przed kropką jest numerem dnia rozpoczęcia operacji, a wartość po kropce jest numerem godziny rozpoczęcia operacji. Na przykład, wartość 1320.0090 oznacza, że operacja rozpocznie się dnia 20.01.2005 o godzinie nr. 9.

Numer dnia roboczego w kalendarzu produkcyjnym przypisany do planowanej daty zakończenia operacji. Numer składa się z części całkowitej i części ułamkowej . Wartość przed kropką jest numerem dnia zakończeniaoperacji, a wartość po kropce jest numerem godziny zakończenia operacji. Na przykład, wartość 1320.0110 oznacza, że operacja zakończy się dnia 20.01.2005 o godzinie nr. 11.

Jest to ilość godzin pracy stanowiska w dniu roboczym. Wartość ta obliczana jest przez program harmonogramowania automatycznego w celu zaplanowania prac na stanowisku. Podstawą obliczeń jest rzeczywisty, dzienny czas pracy stanowiska i czas trwania operacji technologicznych wykonywanych na stanowisku.

Obroty to suma operacji dotyczących określonej pozycji magazynowej. System oddzielnie sumuje operacje przychodu i operacje rozchodu wykonane w miesiącach zamkniętych i otwartych danego roku. Podany jest również stan na początek roku i stan w pierwszym otwartym miesiącu.

Przychody to operacje, które zwiększają stan pozycji magazynowej (ilość i wartość). Rozchody to operacje, które zmniejszają stan pozycji magazynowej (ilość i wartość).

Odpady to części surowca zostające podczas produkcji. Niekiedy mogą być dalej wykorzystane w produkcji ubocznej. Normatywną wielkość odpadów określamy w pozycjach listy materiałowej. Odpady planowane (odpady technologiczne) i odpady nieplanowane ( np. wada materiału, źle obrobiony element) zwiększają koszty zlecenia produkcyjnego.

Jest to pozorna pozycja asortymentowa nie składowana, nie zamawiana i nie produkowana. Opcja posiada własną listę materiałową .Opcje można stosować tylko w strukturze pozycji asortymentowej rodzaju Cecha. Na przykład, pozycja asortymentowa „Farba zielona” zdefiniowana jako Opcja posiada strukturę materiałową, w skład której wchodzą wszystkie pigmenty potrzebne do otrzymania koloru zielonego.

         Wyrób: Blat biurka
          Cecha:       Kolor blatu
          Opcja:             Kolor zielony - 01       
          Poz. Mag.              Barwnik żółty, BZ-10
          Poz. Mag.              Barwnik niebieski, BN-13
          Opcja:             Kolor czerwony - 05
          Poz.Mag.                Barwnik czerwony, BC-13
          Poz. Mag.               Barwnik czarny, Bcz-04
          Cecha:       Okleina
          Poz.Mag.           dąb O-01 
          Poz.Mag.           dąb jasny O-02
          Poz.Mag.           mahoń O-05 

Jest to etap procesu technologicznego. Wykonywana jest na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika, przez zespól pracowników lub przez maszyny i składa się z szeregu kolejno lub równolegle wykonywanych czynności bez przerw na inną pracę.

W systemie wyróżnia się dwa typy operacji:

Robocizna bezpośrednia jest operacją wykonywaną na własnych stanowiskach pracy. Usługa obca (np. malowanie, galwanizacja) jest operacją wykonywaną na zewnątrz organizacji produkcyjnej.

Operacje magazynowe są to zdarzenia gospodarcze mające wpływ na stan ilościowy i wartościowy magazynu.

Każda operacja magazynowa jest rejestrowana w systemie poprzez dokument, który na podstawie symbolu operacji generuje dekret księgowy.

Podstawowymi operacjami wykonywanymi przez użytkownika są:

Tradycyjnie stosuje się następujące dokumenty:

Użytkownik sam decyduje, jakie będzie stosował operacje magazynowe i do jakiego rodzaju zaliczy operację oznaczoną konkretnym symbolem dokumentu.

Najprawdopodobniej ustalimy, że dokument PZ oznaczać będzie operacje przychodu z zewnątrz i zaliczymy ją do rodzaju operacji przychodowych.

Definiowanie operacji magazynowych odbywa się w MG-TRES5->Tabele-> Symbole operacji. W funkcji tej określa się symbole oraz nazwy operacji (najczęściej nadaje się symbole zgodne z symbolem dokumentu, np. PZ, RW1).

Dodatkowo można ustalić sposób tworzenia poleceń księgowania do systemu księgowego (czy pozycje dokumentów przetransmitowanych do systemu księgowego mają być wyszczególnione, czy mają być sumowane w ramach dokumentu, czy też ma być sumowany cały dokument w ramach danego polecenia księgowania).

Jest to zadeklarowana ilość możliwych dni opóźnienia realizacji dostawy danej pozycji asortymentowej w stosunku do potrzeb, w czasie których program planowania potrzeb materiałowych nie będzie sugerował zakupu lub produkcji w celu usunięcia niedoboru.

Jeżeli ilość dni od daty wykazania niedoboru do daty realizacji zamówienia zakupu lub zakończenia produkcji danej pozycji asortymentowej jest mniejsza od określonej ilości dni opóźnienia dostawy, to program poinformuje o konieczności skrócenia czasu trwania dostawy lub przesunięcia daty zakończenia zlecenia produkcyjnego.

Jeżeli natomiast, ilość dni od daty wykazania niedoboru do daty realizacji dostawy przekroczy dopuszczalną liczbę dni opóźnienia dostawy, to program poinformuje o konieczności zaspokojenia niedoboru poprzez złożenie zamówienia zakupu lub produkcji.

Ilość dni opóźnienia dostawy pozycji asortymentowej definiujemy na ścieżce MG-TRES5-> Tabele->Kartoteka Indeksów KIM.

Ustawienie dni opóźnienia dostaw na zero spowoduje, że każde opóźnienie dostawy potraktowane będzie jako niedobór i sygnał do generowania informacji o konieczności zakupu lub produkcji brakującej pozycji asortymentowej.

Zlecenia produkcyjne służące do produkcji podzespołów występujących w strukturach produktów określamy mianem podzlecenia. W przypadku wystąpienia braku potrzebnych podzespołów, wystawiamy podzlecenie na ilość zabezpieczającą realizację zlecenia produkcyjnego. Każde podzlecenie oznaczone jest unikalnym numerem. Pierwszy człon numeru identyfikującego podzlecenie (prefix) jest numerem nadrzędnego zlecenia produkcyjnego, natomiast drugi człon tego numeru (sufix ) jest kolejnym numerem podzlecenia. Jeśli tworzymy podzlecenia, to prefix pozostaje bez zmian, a sufix jest automatycznie zwiekszany o 1.

Jest to zadeklarowana wielkość minimalnego zapasu towaru w magazynie.

Program generujący plan potrzeb materiałowych sugeruje wystawienie zleceń produkcyjnych lub zamówień zakupu w celu utrzymania założonego minimalnego poziomu zapasu pozycji asortymentowej. Wielkość sugerowanego odnowienia zapasu ustalana jest w ilości eliminującej powstanie niedoboru magazynowego i zależy od: ilości zwykle zużywanej, czasu dostawy lub czasu potrzebnego na wyprodukowanie ilości niezbędnej do pokrycia nieoczekiwanego zapotrzebowania.

Jeżeli poziom odnowienia zapasu pozycji asortymentowej wynosi zero, to program planowania potrzeb materiałowych zasugeruje wystawienie zamówienia zakupu lub zlecenia produkcji tylko w przypadku wystąpienia zapotrzebowania na określoną ilość tej pozycji asortymentowej. Jeżeli natomiast, minimalny poziom zapasu pozycji asortymentowej jest większy od zera, to w przypadku spadku poziomu zapasu poniżej zdefiniowanej wartości program planowania potrzeb materiałowych zasugeruje zamówienie zakupu lub zlecenie produkcji w celu odnowienia poziomu zapasu danej pozycji.

Terminem pozycji asortymentowych określamy wszelkie towary zakupywane, produkowane i sprzedawane.

Mianem pozycji asortymentowej określamy również usługi oraz pozycje pozorne tj. takie, których nie można wytworzyć ani magazynować, a które składają się z pozycji objętych ewidencją magazynową.

Każdą pozycję asortymentową definiujemy w KIM.

W programie rozróżniane są następujące rodzaje pozycji asortymentowych:

Proces technologiczny to definicja procesu produkcji wyrobu (detalu, podzespołu, wyrobu finalnego), w której podane są operacje, kolejność i miejsce ich wykonania, normy czasowe, maszyny i narzędzia oraz opis wykonania. Proces technologiczny, podobnie jak struktura wyrobu, łączony jest ze zleceniem produkcyjnym.

Proces technologiczny jest podstawą obliczenia normatywnego kosztu robocizny.

Wydruk procesu technologicznego zlecenia produkcyjnego, z podziałem na etapy wytwarzania, spełnia rolę przewodnika technologicznego i stanowi dokumentację warsztatową.

Różnica wyrażona w dniach pomiędzy zaplanowaną datą, a faktyczną data startu danej operacji technologicznej nazywana jest „przestojem” lub „opóźnieniem w czasie”.

W idealnym układzie planowana data startu następnej operacji technologicznej jest datą zakończenia poprzedniej. W rzeczywistości może zdarzyć się, że na drugim stanowisku pracy wykonywane jest inne zlecenie produkcyjne o wyższym priorytecie i pozostałe zlecenia będą musiały czekać w kolejce.

Jest to ilość godzin planowanego przestoju po wykonaniu jednej, a przed wykonaniem drugiej operacji ( na przykład, po malowaniu musi być czas na wyschnięcie). Wprowadzenie czasu przestoju pooperacyjnego oznacza, że wykonane części w danej operacji technologicznej nie będą mogły być przesunięte do następnego stanowiska pracy, aż po upływie wprowadzonego czasu przestoju pooperacyjnego.

Odpady powstają w procesie obróbki materiałów, ale też mogą powstawać w wyniku błędu pracownika, błędu maszyny, wady materiału. W celu śledzenia wartości odpadów materiałów zużywanych do produkcji, wprowadzamy kody identyfikujące przyczyny powstania odpadów.

Zdarza się, że w procesie technologicznym niektóre operacje muszą być powtarzane. W celu śledzenia powtórnej robocizny spowodowanej błędem operatora, maszyny , przyrządu, wprowadzamy kody identyfikujące przyczyny powtarzania operacji. Kody te mogą być istotnym elementem w programie zabezpieczenia jakości wyrobów.

Jest to zadeklarowana ilość możliwych dni przyspieszenia realizacji dostawy danej pozycji asortymentowej w stosunku do potrzeb.

Jeżeli ilość dni od daty wykazania niedoboru do daty realizacji zamówienia zakupu lub zlecenia na wyprodukowanie danej pozycji asortymentowej jest większa od ilości dni przyspieszenia dostawy tej pozycji, to program wygeneruje informację o konieczności opóźnienia dostawy lub zmiany daty zakończenia zlecenia produkcyjnego. Dostosowanie terminów dostaw do aktualnego zapotrzebowania pozwoli na utrzymanie zapasów magazynowych na niskim poziomie, a tym samym zmniejszy koszty i uwolni kapitał obrotowy.

Ilość dni przyspieszenia dostawy pozycji asortymentowej definiujemy na ścieżce MG-TRES5-> Tabele->Kartoteka Indeksów KIM. Nie ma określonych wskazań co do ustawienia ilości dni przyspieszenia dostawy. Wielkość ta zależy od przeznaczenia produkcji ( produkcja na magazyn, produkcja na zamówienie sprzedaży). Proponujemy rozpocząć od wartości z zakresu 7 – 10 dni, a następnie przeanalizować zalecenia wygenerowane w planie potrzeb materiałowych i dostosować wielkość w zależności od potrzeb.

Ustawienie dni przyspieszenia dostaw na zero spowoduje, że dla każdej wcześniejszej dostawy w stosunku do potrzeb, nawet z wyprzedzeniem jednego dnia, będzie podstawą do generowania komunikatu ‘OPÓŹNIĆ’.

Specyfikacja materiałowa zlecenia produkcyjnego obejmuje wszystkie komponenty niezbędne do realizacji określonej produkcjii. Pozycje specyfikacji materiałowej łączone są z pozycjami procesu technologicznego, dzięki czemu można łatwo sprawdzić, jakie materiały zużywane są w zużywane są w kolejnych etapach produkcji.

Specyfikację materiałową dla zlecenia produkcyjnego tworzymy na podstawie modelowej struktury wyrobu i w razie potrzeby dostosowujemy ją do wymagań projektu.

Stanowisko pracy jest elementem struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa, miejscem wykonywania operacji technologicznych. Stanowiskiem pracy może być pracownik lub grupa pracowników, maszyna, grupa maszyn, linia produkcyjna złożona z wielu maszyn lub wydział. W systemie wyróżnia się następujące typy stanowisk pracy:

Jeżeli na stanowisku roboczym znajduje się grupa maszyn o tym samym przeznaczeniu, to każdą z maszyn możemy zdefiniować jako podrzędne stanowisko, a stanowisko reprezentujące wszystkie stanowiska podrzędne definujemy jako stanowisko złożone. W definicji stanowiska pracy określamy dzienną ilość godzin pracy , procent wykorzystania czasu pracy oraz stawki kosztów normatywnych dotyczących robocizny i narzutów kosztów pośrednich. Informacja o zdolności produkcyjnej stanowiska jest podstawą tworzenia harmonogramu zleceń produkcyjnych.

W systemie ZP-TRES5 występują cztery statusy zlecenia produkcyjnego:

Status „ N – zarejestrowane” nadawany jest automatycznie w momencie wprowadzania zlecenia produkcyjnego do bazy danych.. Do zlecenia ze statusem „N” przypisujemy proces technologiczny i specyfikację materiałową. Specyfikacja materiałowa i lista operacji są podstawą do obliczenia normatywnego kosztu zlecenia produkcyjnego. Zlecenie oznaczone statusem „N” można zmienić lub usunąć.

Status „O – otwarte” oznacza, że zlecenie produkcyjne zostało skierowane do realizacji. Otwarcie zlecenia produkcyjnego powoduje zwiększenie kategorii zapasu „zarezerwowano do produkcji” dla wszystkich komponentów z listy materiałowej zlecenia oraz kategorii zapasu „zlecono do wytworzenia” dla wyrobu . Data otwarcia zlecenia jest rzeczywistą datą rozpoczęcia produkcji. Dla otwartego zlecenia produkcyjnego rejestrujemy dokumenty rzeczywistego zużycia robocizny, materiałów, usług obcych i pozostałych nakładów. Zlecenie produkcyjne ze statusem „O” można wstrzymać lub anulować, jeżeli nie zarejestrowano dla niego dokumentów rzeczywistego zużycia .

Status „W-wstrzymane” otrzymuje otwarte zlecenie produkcyjne, które z określonych powodów nie może być realizowane w danym terminie. Wstrzymanie zlecenia nie powoduje odblokowania zapasu zarezerwowanego dla produkcji. Jeżeli dalsza realizacja wstrzymanych zleceń jest możliwa, należy je ponownie otworzyć.

Status „A – anulowane” oznacza zlecenie produkcyjne, które wycofano z planów produkcyjnych. Anulować można tylko zlecenia produkcyjne posiadające status „O – otwarte”, dla których nie zarejestrowano jeszcze żadnych dokumentów rzeczywistego zużycia. Anulowanie zlecenia powoduje odblokowanie zarezerwowanych zapasów, które mogą być wykorzystane na potrzeby innych zleceń produkcyjnych.

Status „Z – zamknięte” otrzymuje zlecenie produkcyjne, które zostało skompletowane i dla którego zarejestrowano wszystkie dokumenty rzeczywistego zużycia.

Struktura wyrobu jest listą komponentów wchodzących w skład pozycji asortymentowej typu wyrób, część wytwarzana, fantom, cecha, zestaw sprzedażny. Struktura może być jedno lub wielopoziomowa. Struktura wyrobu jednopoziomowa to struktura składająca się z pozycji asortymentowych tego samego rodzaju, np. z materiałów zakupywanych.

Szablony opisów technologicznych to katalog zawierający szczegółowe opisy warunków wykonania operacji. Podczas definiowania procesu technologicznego produktu, kopiujemy definicje szablonów do odpowiednich operacji technologicznych, tworząc w ten sposób kartę technologiczną produktu.

Jest to wielkość przypisana do każdego zlecenia produkcyjnego, określająca kolejność harmonogramowania, obliczana w następujący sposób:

 Liczba dni roboczych od dnia dzisiejszego do Daty dostępności
  ----------------------------------------------------------------------
  Liczba dni potrzebnych do skompletowania zlecenia produkcyjnego
  

Podstawą kalkulacji normatywnego kosztu zlecenia produkcyjnego jest specyfikacja materiałowa i proces technologiczny.

Podstawą kalkulacji rzeczywistego kosztu realizacji zlecenia produkcyjnego są dokumenty rejestrujące zużycie robocizny, materiałów, usług obcych i pozostałych nakładów.

Koszty robocizny wyceniane są według rzeczywistego zużycia roboczogodzin i stawek godzinowych pracowników lub według standardowych norm czasowych operacji technologicznych.

Koszty materiałów obliczane są na podstawie ilości wydanej na potrzeby zlecenia produkcyjnego i cen zapisanych w kartach magazynowych pozycji asortymentowych ( w zależności od przyjętej metody wyceny). System porównuje koszty rzeczywiste z kosztami normatywnymi.

Wzornik operacji to katalog standardowych operacji technologicznych stosowanych w procesie produkcyjnym danego przedsiębiorstwa. W definicji operacji technologicznej podajemy: rodzaj operacji, stanowisko pracy, maszynę, narzędzie, normy czasowe, ilość osób wykonujących operacje, numer marszruty.

Zamiennik komponentu jest substytutem standardowego komponentu zużywanego do produkcji wyrobów. Jest pozycją magazynową z unikalnym indeksem materiałowym i określonym stanem zapasu. Może być stosowany w przypadku specjalnych wymagań odbiorcy, zmian konstrukcyjnych wyrobu lub niewystarczającej ilości komponentu standardowego.

Zamiennik zdefiniowany w karcie indeksu materiałowego wykorzystywany jest do globalnej wymiany komponentu we wszystkich strukturach wyrobów.

Zapasy magazynowe reprezentują ilość towarów w magazynie w określonym czasie. Ilość i wartość zapasu magazynowego zależy od przeprowadzanych operacji magazynowych. W systemie rozróżnia się trzy kategorie zapasów:

Zlecenie produkcyjne jest to dokument określający przedmiot produkcji, odbiorcę, wielkość produkcji i terminy realizacji.

Zlecenie produkcyjne służy do:

W systemie ZP-TRES5 zlecenie produkcyjne może być wprowadzane przez operatora lub wygenerowane automatycznie na podstawie sugerowanych zleceń produkcyjnych utworzonych w programie planowania potrzeb materiałowych.

Zlecenie produkcyjne posiada unikalny numer składający się z dwóch członów: pierwszy tzw. prefix oznacza numer kolejny zlecenia; drugi tzw. sufix oznacza numer kolejny w ramach prefixu.

Jeśli tworzymy podzlecenia, to prefix pozostaje bez zmian, a sufix jest automatycznie zwiększany 1.