System SH Harmonogramowanie jest narzędziem wspomagającym rozplanowanie produkcji w czasie, poprzez ustawienie kolejności zleceń produkcyjnych i operacji technologicznych z uwzględnieniem czasu ich wykonania. Na podstawie danych zdefiniowanych w zleceniach produkcyjnych i w procesach technologicznych system informuje o dostępnych i potrzebnych mocach produkcyjnych.
Służby planistyczne, wykorzystując różne funkcje systemu, mogą zmieniać daty rozpoczęcia i zakończenia zleceń produkcyjnych, stanowiska pracy dla określonych operacji lub zwiększać stopień wykorzystania poszczególnych stanowisk , tak aby założone terminy realizacji produkcji były realne i zgodne z terminami zaplanowanej sprzedaży.
Harmonogramowanie współpracuje z systemem planowania potrzeb materialowych, szczególnie w przypadku wystepowania wielopoziomowych list materiałowych produktów. Każdorazowe uruchomienie programu harmonogramowania może zmienić termin zakończenia zleceń produkcyjnych i tym samym, może wpływać na terminy realizacji zamówień zakupów lub na terminy uruchomienia podzleceń produkcyjnych (produkcja podzespolów).
Funkcje harmonogramowania zleceń produkcyjnych nie sprawdzają dostepności komponentów podczas ustalania terminów realizacji operacji technologicznych.
Korzystanie z systemu harmonogramowania możliwe jest tylko w przypadku stosowania zleceń produkcyjnych wykorzystujących opisy procesów technologicznych.
System SH udostępnia trzy metody planowania zdolności produkcyjnej:
harmonogramowanie automatyczne
harmonogramowanie półautomatyczne
harmonogramowanie ręczne.
Harmonogramowanie automatyczne jest metodą tworzenia harmonogramu zleceń produkcyjnych wykorzystującą w obliczeniach zdolności produkcyjne stanowisk pracy. Kolejność harmonogramowania zleceń wyznacza priorytet obliczony na podstawie ilości dni upływającej od daty bieżącej do daty zapotrzebowania na produkt podzielonej przez ilość dni potrzebną na realizację zleconej produkcji.
Kolejne pozycje procesu technologicznego przydzielane są do stanowisk o najniższym czasie oczekiwania. W oparciu o dzienną ilości godzin pracy stanowiska i wskaźnik jego wykorzystania program oblicza czas potrzebny na wykonanie operacji i ustala termin rozpoczęcia i zakończenia operacji na stanowisku. Termin zakończenia operacji jest terminem rozpoczęcia następnej operacji. Data zakończenia zlecenia równa jest dacie zakończenia ostatniej pozycji procesu technologicznego.
Wiarygodność harmonogramu zależy od tego jak zdefiniowalismy procesy technologiczne. Rzeczywisty czas realizacji produkcji może zmieniać sie w zależności od różnych nieoczekiwanych zdarzeń, na przykład awaria maszyn, brak materiału etc. Możemy zmienić harmonogram poprzez sterowanie procentem wykorzystania każdego stanowiska pracy.
Metoda harmonogramowania automatycznego stosowana jest przede wszystkim w firmach charakteryzujących się produkcją zlożoną, wymagającą ustalenia realnych dat zakończenia zleceń produkcyjnych.
Harmonogramowanie półautomatyczne jest metodą tworzenia harmonogramu zleceń produkcyjnych, korzystajacą z nieograniczonych zdolności produkcyjnych stanowisk pracy.
Harmonogramowanie półautomatyczne jest stosowane w firmach, gdzie daty zakończenia zleceń produkcyjnych są ściśle określone, a zdolność produkcyjną stanowisk pracy można zwiększać na przykład, poprzez dzierżawienie stanowisk lub wprowadzenie nadgodzin, tak aby dotrzymać terminów określonych w planie produkcyjnym. W tej metodzie harmonogramowania zazwyczaj data zakończenia zlecenia i data zapotrzebowania na produkt są takie same. Data zapotrzebowania na produkt określona w zleceniu produkcyjnym nie jest ważna dla procesu harmonogramowania.
W tej metodzie harmonogramowania planista wprowadza i zmienia planowane daty rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego, a program oblicza daty rozpoczęcia i zakończenia każdej operacji procesu technologicznego w oparciu o procentowy udział operacji w cyklu produkcyjnym zlecenia, z pominięciem zdolności produkcyjnej stanowisk.
W harmonogramowaniu półautomatycznym nie są stosowane stanowiska złożone. W związku z tym, gniazda robocze składające się z takich samych maszyn lub stanowisk, należy zdefiniować jako pojedyncze stanowiska pracy.
Harmonogramowanie ręczne jest metodą polegajacą na przypisaniu przez planistę zarówno daty rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego jak i dat startu i zakończenia operacji technologicznych na poszczególnych stanowiskach pracy. W metodzie tej mamy możliwość budowania harmonogramu dla zleceń produkcyjnych, stanowisk pracy i maszyn.
Metoda ta może być stosowana tam, gdzie występuje niewielka ilość zleceń produkcyjnych, a procesy technologiczne wytwarzania produktów nie są zbyt zlożone.
W przypadku stosowania funkcji harmonogramowania automatycznego lub harmonogramowania półautomatycznego nie mozna zmieniać planowanych terminów realizacji poszczególnych operacji technologicznych poniewaz ustawiane są automatycznie przez program harmonogramowania.
Tworzenie głównego harmonogramu zleceń produkcyjnych metodą :
harmonogramowania automatycznego
harmonogramowania półautomatycznego
harmonogramowania ręcznego.
Wydruk harmonogramu dla operacji technologicznych, zleceń, stanowisk pracy i maszyn.
Edycja harmonogramu.
Prognozowanie dat dostępności.
Obliczanie ilości dni dostawy dla produktów.
Bezpośredni dostęp do informacji zapisanych w systemach RO, ZP.
Możliwość zmiany daty zakończenia zleceń produkcyjnych.
Możliwość korekty parametrów stanowiska roboczego bez konieczności wychodzenia z systemu SH
Możliwość zmiany maszyny w operacji technologicznej
Informacje o dostępnych i potrzebnych mocach produkcyjnych
Możliwość wyboru metody harmonogramowania.
- Czas wyprzedzania
Ilość dni upływająca od złożenia zapotrzebowania na określoną pozycję asortymentową u dostawcy a dostawą. Dla produktów jest to czas potrzebny na realizację zlecenia produkcyjnego dla typowej ilości zamawianej.
Czas wyprzedzenia definiowany jest w Kartotece Indeksów Materiałowych, w polu "Ilość dni dostawy".
- Data dostępności
Data dostępności oznacza termin zapotrzebowania na produkt. Jeżeli zlecenie realizowane jest na podstawie zamówienia sprzedaży, to jest to termin realizacji zamówienia. Jeżeli produkt będzie wykorzystany jako komponent w innym zleceniu produkcyjnym, to data dostępności odpowiada planowanej dacie rozpoczęcia tego zlecenia.
W przypadku produktów produkowanych "na magazyn", data dostępności określana jest w oparciu o przyszłe zamówienia sprzedaży lub w oparciu o plany utrzymania niezbędnych wielkości zapasów magazynowych.
Data dostepności może być zmieniana tylko ręcznie, nigdy nie jest zmieniana przez program harmonogramowania.
- Dni przestoju operacji
Liczba dni oczekiwania operacji technologicznej na zwolnienie stanowiska pracy. Jest to różnica między dniem, w którym stanowisko będzie zwolnione a zaplanowanym dniem rozpoczęcia operacji.
- Jednostki harmonogramowania
Jednostkami harmonogramowania są godziny potrzebne na całkowite wykonanie operacji technologicznej z uwzględnieniem procentu wykorzystania stanowiska pracy.
Jednostki zaokrąglane są „w górę”, do następnej pełnej godziny.
Przykład 1.
Jeżeli czas wykonania operacji technologicznej wynosi 5 godzin, a stanowisko pracy wykorzystywane jest w 80 procentach, to program automatycznego harmonogramowania przeznaczy na wykonanie tej operacji 7 jednostek harmonogramowania (5 + 5 / (80%*5) = 6.25 , po zaokrągleniu = 7 jednostek).
- Kalendarz produkcyjny
Kalendarz produkcyjny zawiera informacje niezbędne do harmonogramowania procesów produkcyjnych. Tworzony jest w pierwszej fazie harmonogramowania automatycznego, na podstawie wybranego kalendarza z Tabeli kalendarzy, w którym zaznaczone są dni wolne od pracy, np. dni świąteczne, przerwy urlopowe.. W systemie może być wygenerowanych kilka kalendarzy . Każdy z nich posiada unikalny numer identyfikacyjny. Wszystkie nieoznaczone dni traktowane są jako dni robocze. W kalendarzu produkcyjnym każdy dzień roboczy posiada kolejny numer nadany automatycznie . Pierwszy roboczy dzień w kalendarzu ma numer 1001.
- Nadrzędne/podrzędne stanowiska pracy
Jeżeli na stanowisku roboczym znajduje się grupa maszyn o tym samym przeznaczeniu, to każda z maszyn jest stanowiskiem podrzędnym, a stanowisko reprezentujące wszystkie stanowiska podrzędne jest stanowiskiem nadrzędnym (złożonym). ten typ stanowisk wykorzystywany jest tylko w harmonogramowaniu automatycznym. W procesie harmonogramowania operacje realizowane na stanowiskach złożonych przydzielane są do podrzędnych stanowisk pracy o najkrótszym czasie oczekiwania.
- Nielimitowana zdolność produkcyjna stanowiska roboczego
Niektóre stanowiska robocze nie są ograniczane wielkością mocy przerobowej i mogą być obciążane bez limitu czasowego. Dotyczy to przede wszystkim stanowisk roboczych kooperantów wykonujących pewne etapy procesu technologicznego. Program nie kontroluje zewnętrznych stanowisk roboczych. Wewnętrzne stanowiska pracy, które nie są objęte limitem zdolności produkcyjnej, na przykład stanowiska kontroli, można opisać jako stanowiska nie podlegające harmonogramowaniu (Harmonogramowanie [T/N] ? „N”).
- Numer dnia rozpoczęcia operacji
Numer dnia roboczego w kalendarzu produkcyjnym przypisany do planowanej daty rozpoczęcia operacji. Numer składa się z części całkowitej i części ułamkowej . Wartość przed kropką jest numerem dnia rozpoczęcia operacji, a wartość po kropce jest numerem godziny rozpoczęcia operacji. Na przykład, wartość 1320.0090 oznacza, że operacja rozpocznie się dnia 20.01.2005 o godzinie nr. 9.
- Numer dnia zakończenia operacji
Numer dnia roboczego w kalendarzu produkcyjnym przypisany do planowanej daty zakończenia operacji. Numer składa się z części całkowitej i części ułamkowej . Wartość przed kropką jest numerem dnia zakończeniaoperacji, a wartość po kropce jest numerem godziny zakończenia operacji. Na przykład, wartość 1320.0110 oznacza, że operacja zakończy się dnia 20.01.2005 o godzinie nr. 11.
- Obciążenie stanowiska pracy
Program harmonogramowania automatycznego nalicza ilość godzin pracy stanowiska roboczego w kolejnych dniach roboczych. Podstawą obliczeń jest rzeczywisty, dzienny czas pracy stanowiska i czas trwania operacji technologicznej wykonywanej na danym stanowisku. Po zaplanowaniu pełnej mocy przerobowej danego stanowiska pracy na jeden dzień, program kontynuuje obliczenia na następny dzień roboczy wykazany w kalendarzu produkcyjnym.
- Przestój międzyoperacyjny
Różnica wyrażona w dniach pomiędzy zaplanowaną datą a faktyczną data startu danej operacji technologicznej nazywana jest „przestojem” lub „opóźnieniem w czasie”.
W idealnym układzie planowana data startu następnej operacji technologicznej jest datą zakończenia poprzedniej. W rzeczywistości może zdarzyć się, że na drugim stanowisku pracy wykonywane jest inne zlecenie produkcyjne o wyższym priorytecie i pozostałe zlecenia będą musiały czekać w kolejce.
- Przestój pooperacyjny
Jest to ilość godzin planowanego przestoju po wykonaniu jednej, a przed wykonaniem drugiej operacji (na przykład, po malowaniu musi być czas na wyschnięcie). Planowany przestój pooperacyjny określamy w definicji operacji technologicznej. Podanie czasu przestoju pooperacyjnego oznacza, że wykonane części nie będą mogły być przesunięte do następnego stanowiska pracy, aż po upływie wprowadzonego czasu.
- Współczynnik kolejności harmonogramowania (Priorytet)
Jest to wielkość przypisana do każdego zlecenia produkcyjnego, określająca kolejność harmonogramowania, obliczana w następujący sposób:
Liczba dni roboczych od dnia dzisiejszego do Daty dostępności ---------------------------------------------------------------------- Liczba dni potrzebnych do skompletowania zlecenia produkcyjnegoPrzykład 3.
Dzisiaj jest 2 marzec i nasze pierwsze zlecenie produkcyjne ma Datę dostępności określoną na 21 marca. W okresie od 2 do 21 marca przewidziano w kalendarzu produkcyjnym 18 dni roboczych.
Dla skompletowania tego zlecenia potrzeba 5 dni roboczych. Współczynnik kolejności harmonogramowania dla tego zlecenia wynosi 3.6 (18/5).
Drugie zlecenie produkcyjne dla tego samego wyrobu (również 5 dni roboczych) ma Datę dostępności określoną na 10 marca. W okresie od 2 do 10 marca jest 8 dni roboczych.
Obliczony współczynnik wynosi 1.6 (8/5).
Harmonogramowanie zleceń produkcyjnych odbywa się wg. współczynnika kolejności, w porządku rosnącym. W naszym przykładzie, zlecenie z współczynnikiem wynoszącym 1.6 będzie rozplanowane przed zleceniem produkcyjnym z współczynnikiem równym 3.6.
Jeżeli Data dostępności jest wcześniejsza od daty dzisiejszej, to współczynnik kolejności będzie wielkością ujemną. Zlecenia produkcyjne z ujemnym współczynnikiem mają najniższy współczynnik harmonogramowania i tym samym, będą rozplanowane w pierwszej kolejności, poczynając od największej liczy ujemnej.
Funkcja SH->Harmonogramowanie->Automatyczne przeznaczona jest do opracowania harmonogramu zleceń produkcyjnych przy uwzględnieniu istniejących stanowisk pracy i stopnia ich obciążenia. Jest metodą najbardziej automatyczną. Planista wprowadza planowaną datę rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego, a program wykonuje pozostałe obliczenia, ustalając realną datę zakończenia zlecenia produkcyjnego i terminy realizacji kolejnych operacji technologicznych na stanowiskach pracy o najniższym czasie oczekiwania.
Przed uruchomieniem funkcji automatycznego harmonogramowania należy wykonać następujące operacje:
Przygotowanie kalendarza dla potrzeb harmonogramowania.
Wygenerowanie kalendarza dla potrzeb harmonogramowania jest konieczne przed uruchomieniem programu harmonogramowania.
Kalendarz tworzymy na ścieżce AD->Tabele->Tabela kaendarzy. W kalendarzu oznaczamy wszystkie dni, które nie są dniami roboczymi jak np. święta, urlopy, soboty, niedziele.
Kontrola definicji stanowisk roboczych.
Należy sprawdzić poprawność definicji stanowisk pracy.
Sprawdzamy poprawność ustawienia typu stanowiska „Nadrzędne’ – „Podrzędne”.
Sprawdzamy czy wszystkie stanowiska mają opcję ‘Harmonogramowane’ ustawioną na T (TAK).
Kontrola poprawności daty dostępności produktu.
W zleceniach produkcyjnych wymagane jest określenie daty zapotrzebowania na produkt. Należy sprawdzić czy w karcie zlecenia pole ‘Termin’ jest poprawnie wypełnione. Korektę daty wprowadzamy na ścieżce ZP->Zlecenia->Karta zlecenia->Korekta.
Rejestracja operacji zakończonych .
Dla programu automatycznego harmonogramowania istotne znaczenie ma data zakończenia operacji technologicznej. Brak tej daty oznacza operację rozpoczętą , częściowo skompletowaną i podlegającą dalszemu harmonogramowaniu. Wprowadzenie daty zakończenia operacji oznacza, że jest ona całkowicie skompletowana i dalsze jej planowanie jest zbędne. W systemie nie ma automatycznego określania zakończenia operacji, dlatego na podstawie dokumentów dotyczących robocizny i na podstawie zestawień pomocniczych np. ‘Dokumentacja warsztatowa’, należy sprawdzać zlecenia produkcyjne i rejestrować na bieżąco daty zakończenia operacji technologicznych.
Rejestracja rzeczywistej daty rozpoczęcia operacji zleconej do podwykonawcy.
Datę rozpoczęcia operacji ‘Usługa obca’ wprowadzamy na ścieżce SH ->Harmonogramowanie ->Harmonogramowanie ręczne ->Stanowiska.
Jeżeli operacja jest zakończona można wprowadzić datę jej zakończenia równą dacie bieżącej, która jednocześnie będzie datą startu następnej operacji technologicznej.
Po wykonaniu wyżej opisanych czynności wstępnych można uruchomić funkcję harmonogramowania automatycznego.
Harmonogramowanie automatyczne:
Uruchomić funkcję SH->Harmonogramowanie ->Automatyczne.
Wprowadzić dane sterujące programem
- Kalendarz
Symbol kalendarza, według którego program ustali harmonogram zleceń produkcyjnych.
- Aktualna data
Data tworzenia garmonogramu zlecen produkcyjnych.
- Maksymalny czas trwania zleceń
Wprowadzamy zakres lat które obejmują zlecenia produkcyjne podlegające harmonogramowaniu. Na przykład, chcemy utworzyć harmonogram otwartych zleceń produkcyjnych z roku 2004 i 2005. Maksymalny czas trwania zleceń: 2004 - 2005.
- Raport
Program podaje nazwę pliku i katalog, w którym zostanie zapisany raport z wykonania harmonogramu.
Program można uruchamiać wielokrotnie. Za każdym przebiegiem zostanie utworzony nowy harmonogram, dopasowany do aktualnej sytuacji w jakiej znajdują się zlecenia produkcyjne.
Proces automatycznego tworzenia harmonogramu przebiega w trzech fazach.
Faza 1 – Określanie czasu pracy stanowisk.
Program rozpoczyna działanie od:
utworzenia kalendarza produkcyjnego;
utworzenia zbioru stanowisk pracy podlegających harmonogramowaniu;
obliczenia ilości godzin pracy na poszczególnych stanowiskach w oparciu o dzienną ilość godzin pracy stanowiska i procent wykorzystania stanowiska.
Faza 2 – Ustawienie kolejności harmonogramowania zleceń produkcyjnych i obcieżenie stanowisk pracy operacjami już rozpoczętymi.
W drugiej fazie działania funkcji automatycznego harmonogramowania program wykonuje co następuje:
wybiera zlecenia produkcyjne otwarte;
dla każdego zlecenia produkcyjnego oblicza czas potrzebny na skompletowanie zleconej wielkości produkcji, tj. ilość godzin potrzebnych na wykonanie wszystkich operacji wewnętrznych łącznie z czasem trwania prac przygotowawczych plus ilość dni potrzebnych na wykonanie operacji zleconych na zewnątrz;
ustala czy zlecenie jest rozpoczęte;
dla zleceń rozpoczętych oblicza ilość czasu jaka pozostała do skompletowania założonej produkcji;
czas potrzebny do skompletowania rozpoczętych operacji technologicznych program zapisuje w odpowiednich obszarach obciążeń stanowisk roboczych;
dla każdego zlecenia produkcyjnego program oblicza współczynnik kolejności harmonogramowania.
Faza 3 – Harmonogramowanie zleceń produkcyjnych
Harmonogramowanie zleceń produkcyjnych odbywa się według współczynnika kolejności, w porządku rosnącym. Najniższy współczynnik kolejności oznacza najwyższy priorytet zlecenia produkcyjnego.
Proces harmonogramowania kontynuowany jest kolejno dla każdego zlecenia produkcyjnego.
Program analizuje wszystkie operacje procesu technologicznego każdego zlecenia produkcyjnego i ustala:
planowaną datę rozpoczęcia zlecenia,
numer kolejny wykonania poszczególnych operacji,
czas trwania każdej operacji (robocizna bezpośrednia plus pace przygotowawcze),
ilość godzin przepracowanych dla danej operacji,
ile godzin trzeba przepracować, aby zakończyć daną operację,
numer dnia roboczego i godzinę rozpoczęcia kolejnej operacji na danym stanowisku (pierwszy wolny termin),
numer dnia roboczego, w którym dana operacja będzie zakończona,
datę zakończenia zlecenia produkcyjnego.
W programie przyjęto następujące reguły:
jeżeli nie przepracowano żadnego czasu na dane zlecenie, a planowana data rozpoczęcia zlecenia już minęła, to planowana data startu zlecenia będzie równa dacie bieżącej,
data bieżąca jest datą startu pierwszej nie zakończonej operacji technologicznej,
data zakończenia operacji jest datą startu następnej operacji technologicznej, jeśli jest wolne stanowisko.
przy ustalaniu godzin potrzebnych do zakończenia operacji na danym stanowisku uwzględniany jest wskaźnik wykorzystania stanowiska,
data zakończenia ostatniej operacji jest jednocześnie planowaną datą zakończenia zlecenia produkcyjnego,
kiedy program automatycznego harmonogramowania rozpoczyna planowanie operacji technologicznej przypisanej do stanowiska nadrzędnego, dociera do podległych mu stanowisk podrzędnych i wybiera stanowisko o najniższym czasie oczekiwania,
jeżeli nie ma żadnych operacji w procesie technologicznym danego zlecenia produkcyjnego, to data startu i data zakończenia zlecenia równa jest dacie bieżącej.
Podstawowe algorytmy stosowane w programie:
całkowity czas potrzebny do wykonania operacji technologicznej
(planowany czas wykonania operacji + planowany czas prac przygotowawczych) – czas przepracowany
ilość dni potrzebna na wykonanie operacji
całkowity czas potrzebny do wykonania operacji / dzienna ilość godzin pracy stanowiska
numer dnia roboczego, w którym zakończy się operacja
numer dnia rozpoczęcia operacji + ilość dni potrzebna na wykonanie operacji
Uwaga!
Część ułamkowa liczby dni zamieniana jest na ilość godzin.
Jeżeli na wykonanie operacji potrzebna jest niepełna ilość godzin, to program zaokrągla („w górę”) minuty do pełnej godziny.
Jeżeli obliczona ilość godzin jest równa lub większa dziennej normie pracy stanowiska, to program zwiększy o 1 numer dnia zakończenia operacji.
Przykład 4.
Czas rozpoczęcia operacji ustalono na dzień roboczy o numerze 1159.0000.
Całkowity czas trwania operacji wynosi 89.9 godzin (0.9 – czas prac przygotowawczych, 89 – czas wykonania operacji).
Dzienna norma pracy stanowiska wynosi 24 godziny.
Obliczenia:
Ilość dni potrzebna na wykonanie operacji
89.9 / 24 = 3.746
Numer dnia zakończenia operacji
1159.0000 + 3.746 = 1162.746
Zamiana części ułamkowej na ilość godzin
1162.746 – 1162.0000 = 0.746
0.746 * 24 godziny (dzienna norma pracy stanowiska) = 17.90
Czas zakończenia operacji program ustali na dzień :
1162.1800
Zapis ten oznacza, że osiemnasta godzina dnia 1162 jest już wolna i można rozpocząć następną operację.
Proces harmonogramowania kontynuowany jest dla wszystkich zleceń produkcyjnych posiadających status ‘O’ (Otwarte) .
WAŻNE
W harmonogramowaniu istotne znaczenie ma relacja między datą zakończenia zlecenia produkcyjnego, a datą dostępności produktu. Dopóki data zakończenia jest wcześniejsza od daty zapotrzebowania lub jej równa, zlecenie zrealizowane zostało na czas.
Data zapotrzebowania ustalana jest na etapie rejestracji karty zlecenia produkcyjnego i nie zawsze musi być ściśle przestrzegana. Jeśli zmieniamy datę dostępności na zamówieniu odbiorcy, to należy pamiętać o zmianie daty dostawy w zleceniu. Jeżeli zmienia się data dostawy produktu, to trzeba pamiętać o zmianie daty dostaw wszystkich półproduktów niezbędnych do jego produkcji.
W przypadku wystąpienia opóźnień możliwe są następujące rozwiązania:
przesunąć na późniejszą Datę Dostawy i powiadomić odbiorcę,
przesunąć Datę Zakończenia zlecenia, oczekującego na produkowany podzespół,
zwiększyć dzienną ilośc godzin pracy stanowiska,
zlecić podwykonawcy wykonanie określonej operacji technologicznej,
skorygować procent wykorzystania stanowiska pracy.
Harmonogramowanie automatyczne nie jest tak naprawdę w pełni automatyczne i wymaga interwencji użytkownika systemu. Termin zapotrzebowania na produkt, który decyduje o priorytecie zlecenia produkcyjnego, wzajemna zależność terminu realizacji zlecenia i zamówień zakupów może być zmieniana tylko "ręcznie" przez użytkownika systemu.
Wielokrotne korzystanie z funkcji harmonogramowania automatycznego i analiza opracowanego planu pozwolą znaleźć drogę prowadzącą do optymalnego wykorzystania harmonogramowania.
Harmonogramowanie informuje też, czy nasza definicja procesu technologicznego jest precyzyjna i wiarygodna. Zawsze po zamknięciu zlecenia warto przeanalizować przebieg operacji i ewentualnie dokonać zmian, tak aby przebieg kolejnego procesu harmonogramowania był bardziej dokładny.
Precyzja utworzonego harmonogramu produkcji będzie zależeć od dokładności opisów procesów technologicznych. Nasz harmonogram może być mniej napięty, jeśli określimy procent wykorzystania stanowiska roboczego, co automatycznie pozwoli zwiększyć czas przeznaczony na wykonanie operacji.
Na przykład, jeśli rzeczywisty czas wykonania operacji ustalony jest na 5 godzin, a procent wykorzystania stanowiska roboczego ustalony jest na 80% , to program harmonogramowania przypisze danej operacji czas kompletacji równy 7 godzin (5 / 80% = 6.25 godz. zaokrąglone ‘w górę’ do pełnej godziny = 7 godzin). Jeśli procent wykorzystania stanowiska zwiększymy do 90%, to czas przeznaczony na wykonanie operacji wyniesie 6 godzin (5 / 90% = 5.56).
Istotne znaczenie dla automatycznego harmonogramowania ma poprawność rejestrowanych informacji dotyczących zleceń produkcyjnych. Jeżeli zamykamy zlecenie produkcyjne, to bezwzględnie należy pamiętać o zamknięciu wszystkich operacji procesu technologicznego danego zlecenia produkcyjnego, aby nie brały udziału w dalszym harmonogramowaniu.
Można powiedzieć że, harmonogramowanie pracuje „ręka w rękę” z planowaniem potrzeb materiałowych. Każde uruchomienie programu harmonogramowania może mieć wpływ na terminy zamówień zakupów lub na terminy zleceń produkcyjnych realizujących produkcję podzespołów. Moduł planowania potrzeb materiałowych może zasugerować dalsze zmiany w datach dostaw i ponowne uruchomienie procesu harmonogramowania.
Różnego rodzaju narzędzia udostępnione użytkownikowi, a także nabyte doświadczenie pozwolą znaleźć drogę optymalnego wykorzystania harmonogramowania automatycznego i planowania potrzeb materiałowych.
Funkcję harmonogramowania półautomatycznego stosujemy, gdy są ściśle określone daty zakończenia zleceń produkcyjnych zgodne z przyjętym planem produkcji i istnieją możliwości dowolnego sterowania zdolnością produkcyjną stanowisk pracy.
Za podstawę obliczeń przyjmuje się:
planowane daty rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego,
nielimitowane zdolności produkcyjne stanowisk pracy.
Na podstawie czasu trwania poszczególnych operacji technologicznych i ich procentowego udziału w całym cyklu produkcyjnym danego zlecenia produkcyjnego, program oblicza datę startu i datę zakończenia każdej operacji technologicznej. W metodzie tej, daty rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego pozostają bez zmian. Wielkości te są wprowadzane lub zmieniane przez użytkownika.
Przed uruchomieniem funkcji harmonogramowania półautomatycznego należy zdecydować o zakresie zleceń produkcyjnych objętych harmonogramowaniem.
Tworzenie harmonogramu:
Uruchomić funkcję SH->Harmonogramowanie->Półautomatyczne.
Wprowadzić dane sterujące programem.
- Kalendarz
Symbol kalendarza, według którego program ustali harmonogram zleceń produkcyjnych.
- Aktualna data
Data tworzenia garmonogramu zlecen produkcyjnych.
- Zlecenia
Wprowadzamy zakres numerów zleceń produkcyjnych, które mają być ujęte w tworzonym harmonogramie. Jeśli nie wypełnimy pól, program wprowadzi pełny zakres otwartych zleceń. W takim przypadku, zakres zleceń możemy ograniczyć wypełniając następne pola.
- Daty rozpoczęcia
Zakres dat rozpoczęcia zleceń produkcyjnych. W harmonogramie ujęte będą tylko te zlecenia, których Daty Startu mieszczą się w podanym zakresie.
- Daty zakończenia
Zakres dat zakończenia zleceń produkcyjnych. W harmonogramie ujęte będą tylko te zlecenia, których Daty Zakończenia mieszczą się w podanym zakresie.
- Statusy
Status zleceń produkcyjnych, które będą poddane procesowi harmonogramowania.
- Priorytety
Prirytety ważności zleceń produkcyjnych. Do wyboru mamy priorytet 1, 2, 3. Jęli nie wypełnimy pola , priorytet nie będzie brany pod uwgę przy wyborze zleceń produkcyjnych.
- Klasy
Zakres zlecen produkcyjnych można ograniczyć wprowadzając określone klasy zleceń.
Po zaakceptowaniu wprowadzonych parametrów wyboru zleceń produkcyjnych program rozpoczyna proces harmonogramowania.
Daty startu i zakończenia poszczególnych operacji technologicznych kolejnych zleceń produkcyjnych obliczane są według poniższych zasad:
Dla produkcji nie rozpoczętej, data startu pierwszej operacji równa jest dacie rozpoczęcia zleceni zlecenia produkcyjnego lub dacie bieżącej, w zależności od tego, która jest późniejsza.
Dla produkcji w toku, operacje skompletowane nie są ujmowane w harmonogramie. Operacje częściowo skompletowane traktowane są tak samo, jak operacje nie rozpoczęte.
Podstawą ustalenia daty Zakończenia operacji technologicznej jest liczba dni potrzebnych na jej wykonanie, wyliczana według poniższej formuły:
obliczenie ilości dni potrzebnych na wykonanie zlecenia produkcyjnego (ilość dni produkcyjnych zlecenia)
planowana data zakończenia zlecenia - data rozpoczęcia zlecenia lub data bieżąca (w zależności , która jest większa) - dni wolne od pracy w okresie między planowaną datą zakończenia a rozpoczęcia zlecenia - dni oczekiwania na wykonanie usługi obcej, zdefiniowane dla procesów zewnętrznych =ilość dni produkcyjnych zleceniaobliczenie procentowego udziału robocizny bezpośredniej poszczególnych operacji w całym cyklu produkcyjnym zlecenia produkcyjnego.
ilość dni produkcyjnych zlecenia % udziału w ogólnym czasie produkcji = ------------------------------------------------------------------ czas pozostały na wykonanie danej operacjiobliczenie udziału operacji w ilości dni produkcyjnych zlecenia
udział w ilości dni produkcyjnych = ilość dni produkcyjnych zlecenia * %udziału w ogólnym czasie produkcjiobliczenie daty zakończenia operacji technologicznej
data zakończenia operacji = udział w ilości dni produkcyjnych + data startu operacji
Data zakończenia operacji stanowi datę startu następnej operacji.
Dla operacji typu ‘Robocizna’ procent udziału w ogólnym czasie produkcji zaokrąglany jest do całości.
Jeżeli operacja jest usługą obcą, to data jej rozpoczęcia plus ilość dni oczekiwania na jej wykonanie daje datę zakończenia operacji.
W Harmonogramowaniu półautomatycznym data zakończenia ostatniej operacji równa jest dacie zakończenia zlecenia produkcyjnego.
WAŻNE
Z uwagi na fakt, że harmonogramowanie półautomatyczne przyjmuje nielimitowaną zdolność produkcyjną stanowiska roboczego, przy ustalaniu dat rozpoczęcia i zakończenia zleceń produkcyjnych należy kierować się doświadczeniem, aby przypisać jak najbardziej realne daty. Po utworzeniu zlecenia produkcyjnego warto jest przeanalizować harmonogram poszczególnych stanowisk pracy. Jeżeli wszystkie lub tylko niektóre stanowiska robocze są przepełnione, należałoby zareagować na zaistniałą sytuację zwiększając liczbę godzin pracy, ilość personelu lub, jeśli jest to niemożliwe, zmienić daty zakończenia zleceń produkcyjnych i ponownie uruchomić funkcję tworzenia harmonogramu.
W harmonogramowaniu półautomatycznym data zapotrzebowania na wyrób gotowy nie odgrywa żadnej roli i z regóły równa jest dacie zakończenia zlecenia produkcyjnego.
Harmonogramowanie półautomatyczne nie buduje harmonogramu dla stanowisk złożonych. Jeżeli posiadamy stanowiska pracy składające się z kilku takich samych maszyn, należy zdefiniować je jako stanowiska proste.
Funkcja harmonogramowania ręcznego przeznaczona jest dla przedsiębiorstw z produkcją posiadającą proste procesy technologiczne i niewielką ilość zleceń produkcyjnych. Wszystkie daty określone w zleceniu produkcyjnym tj. data rozpoczęcia , data zakończenia i data dostępności oraz daty rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji technologicznych ustalane są przez planistę.
Planowana data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego ustalana jest w momencie jego tworzenia. Później może być w prosty sposób zmieniona przy użyciu funkcji SH->Harmonogramowanie->Edycja zleceń lub w funkcji ręcznego harmonogramowania zleceń produkcyjnych.
Wprowadzanie terminów wykonania poszczególnych operacji technologicznych jest opcyjne. Z reguły firmy , które korzystają z funkcji ręcznego harmonogramowania stosują proste procesy technologiczne wytwarzania i w konsekwencji nie ustalają dat rozpoczęcia i zakończenia kolejnych operacji technologicznych. Jeżeli nie wprowadzimy daty rozpoczęcia i daty zakończenia kolejnych operacji technologicznych, to zostaną im przypisane daty rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego.
Jeżeli ręczne przypisywanie dat rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji technologicznych okaże się zbyt żmudne, można użyć funkcji półautomatycznego harmonogramowania, które przypisze daty w sposób opisany w punkcie 3.2. niniejszego rozdziału.
Harmonogramowanie ręczne umożliwia wprowadzenie:
harmonogramu zleceń produkcyjnych,
harmonogramu pracy stanowisk roboczych,
harmonogramu pracy maszyn.
Funkcja ta przeznaczona jest do tworzenia harmonogramu zleceń produkcyjnych. Umożliwia przypisanie lub zmianę dat realizacji poszczególnych zleceń oraz terminów wykonania operacji technologicznych.
Tworzenie harmonogramu zleceń:
Uruchomić funkcję SH->Harmonogramowanie->Ręczne->Zlecenia.
Wprowadzić dane.
- Kalendarz
Wprowadzamy numer kalendarza produkcyjnego.
- Zlecenie
Numer zlecenia produkcyjnego, dla którego tworzymy harmonogram.
Po wprowadzeniu numeru zlecenia produkcyjnego program wyświetli : status zlecenia, indeks i nazwe produktu, czas produkcji, priorytet zlecenia, planowane rozpoczęcie i zakończenie zlecenia, termin zapotrzebowania na produkt oraz pozycje procesy technologicznego.
Klawisz [^F7]- zlecenie umożliwi zmianę danych: czas produkcji priorytet zlecenia, planowane rozpoczęcie i zakończenie, termin zapotrzebowania na produkt.
- Czas produkcji
Program wyświetla standardową ilość dni potrzebną na realizację zlecenia produkcyjnego(dane z karty indeksu materiałowego produktu). Czas produkcji możemy zmienić.
- Priorytet
Priorytet zlecenia produkcyjnego można zmienić, jeżeli zajdzie taka potrzeba.
- Planowane rozpoczęcie
Jeżeli zlecenie nie jest przekazane do produkcji, możemy zmienić planowaną datę jego rozpoczęcia. Zmiana tej daty wiąże się z koniecznością zmiany daty rozpoczęcia i zakończenia pozycji procesu technologicznego zlecenia.
- Planowane zakończenie
Zmiana daty zakończenia zlecenia wiąże się z koniecznością zmiany dat rozpoczęcia i zakończenia wszystkich lub tylko pewnej części pozycji procesu technologicznego. Na przykład, wydłużenie czasu trwania jednej operacji spowodowanej zwiększeniem czasu oczekiwania, wymusza zmianę daty jej zakończenia, a tym samym zmianę daty rozpoczęcia następnej operacji , co z kolei może spowodować konieczność zmiany terminów wykonania pozostałych operacji.
- Termin
Program wyświetla termin zapotrzebowania na produkt. Wyświetloną datę można zmienić.
Klawisz [F7]- harmonogramowanie umożliwi zmianę dat rozpoczęcia i zakończenia kolejnych pozycji procesu technologicznego.
Data zakończenia ostatniej operacji nie może przekroczyć daty zakończenia zlecenia produkcyjnego.
Funkcja jest do tworzenia harmonogramu stanowisk pracy. Harmonogram tworzymy poprzez wprowadzenie lub zmianę dat rozpoczęcia i zakończenia operacji technologicznych przypisanych do danego stanowiska. Funkcja ta może być wykorzystana do zmiany parametrów stanowiska roboczego, takich jak: godziny dostępne, procent wykorzystania.
Tworzenie harmonogramu stanowisk:
Uruchomić funkcję SH->Harmonogramowanie->Ręczne->Stanowisk.
Wprowadzić dane.
- Kalendarz
Wprowadzamy numer kalendarza produkcyjnego.
- Stanowisko
Symbol stanowiska roboczego, dla którego tworzymy harmonogram.
- Dzienna ilość godzin pracy
Program podpowiada dzienną ilość godzin pracy danego stanowiska. Dla potrzeb harmonogramowania wartość ta może być zmieniona, np. poprzez dodanie nadgodzin.
- Procent wykorzystania
Program podpowiada procent wykorzystania dziennej ilości godzin pracy stanowiska. Dla potrzeb harmonogramowania wartość ta może być zmieniona, np. poprzez zmniejszenie ilości przerw w pracy.
- Maszyny
Wprowadzamy numery maszyn wykorzystywanych na danym stanowisku pracy.
Po wypełnieniu powyższych pól, program wyświetli listę zleceń i pozycji procesów technologicznych realizowanych na danym stanowisku pracy.
Klawisz [F7]- harmonogramowanie umożliwi zmianę dat rozpoczęcia i zakończenia kolejnych pozycji procesu technologicznego oraz zmianę symbolu maszyny.
Funkcja harmonogramowania maszyn może być stosowana zarówno w przypadku korzystania z funkcji harmonogramowania ręcznego jak i z funkcji harmonogramowania półautomatycznego. Przeznaczona jest do tworzenia harmonogramu pracy maszyn zainstalowanych na danym stanowisku pracy. Funkcja umożliwia wprowadzenie lub zmianę maszyny oraz daty rozpoczęcia i zakończenia operacji.
Nie należy zmieniać dat operacji w przypadku stosowania funkcji harmonogramowania półautomatycznego.
Tworzenie harmonogramu maszyn:
Uruchomić funkcję SH->Harmonogramowanie->Ręczne->Maszyn
Wprowadzić dane
- Kalendarz
Wprowadzamy numer kalendarza produkcyjnego.
- Stanowisko
Symbol stanowiska pracy, dla którego tworzymy harmonogram.
- Maszyny
Podajemy zakres symboli maszyn zainstalowanych na danym stanowisku, dla których tworzymy harmonogram.
Po zaakceptowaniu powyższych program wyświetli listę zleceń realizowanych na danym stanowisku pracy.
Klawisz funkcyjny [F7]-harmonogramowanie umożliwi wprowadzenie lub zmianę maszyny, zmianę daty rozpoczęcia i zakończenia pracy maszyny na tym stanowisku dla wybranego zlecenia produkcyjnego.
Funkcja ta przeznaczona jest do obliczenia realnych dat dostępności produktów dla aktualnych zamówień sprzedaży i dla planów przyszłościowych. Program oblicza liczbę dni potrzebną na wyprodukowanie określonej ilości danego wyrobu z uwzględnieniem: podanej daty rozpocęcia produkcji, kalendarza produkcyjnego, czasu robocizny , czasu trwania usług obcych, czasów oczekiwania na stanowiskach roboczych w zależności od priorytetu zlecenia produkcyjnego i podanej daty rozpoczęcia produkcji.
Prognozowanie dostępności produktu:
Uruchomić funkcję SH->Harmonogramowanie->Prognozy dostępności.
Wypełnić pola.
- Kalendarz
Wprowadzamy numer kalendarza produkcyjnego.
- Produkt
Indeks materiałowy produktu.
- Potrzebna ilość
Przewidywana wielkość produkcji danego wyrobu.
- Data rozpoczęcia produkcji
Przewidywana datę rozpoczęcia produkcji danego wyrobu.
W oparciu o potrzebną ilość wyrobu i proces technologiczny wyrobu oraz czas oczekiwania operacji na stanowisko pracy, w zależności od priorytetu zlecenia produkcyjnego, program oblicza ilość dni potrzebnych na wyprodukowanie potrzebnej ilości i ustala planowaną datę zakończenia zlecenia. Przy ustalaniu daty zakończenia zlecenia brane są pod uwagę tylko dni robocze.
Efektem działania programu jest zestawienie prezentujące skalkulowane daty zakończenia produkcji oraz ilość dni potrzebna do zrealizowania założonej wielkości produkcji określonego wyrobu. Dla porównania przedstawione są obliczenia nie uwzględniające czasów oczekiwania na stanowiska. Przykład zestawienia.
Funkcja przeznaczona jest do automatycznej aktualizacji pola ‘Ilość Dni dostawy’ w Kartotece Indeksów Materiałowych. Czas wyprzedzenia oznacza ilość dni upływającą od daty rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego do daty jego zakończenia, tj. do daty skompletowania produkcji. W systemie Planowania potrzeb materiałowych wartość tego pola determinuje sygnalizowanie wystawienia zleceń produkcyjnych na brakujące podzespoły.
Obliczona ilość dni wyprzedzenia obejmuje czas robocizny bezpośredniej, czas oczekiwania na wykonanie usługi obcej i średni czas oczekiwania na wykonanie operacji technologicznych na poszczególnych stanowiskach pracy.
W raporcie z przebiegu realizacji funkcji przedstawiona jest obecna i poprzednia ilość dni dostawy zapisana w KIM.
Ustalenie czasu wyprzedzenia:
Uruchomić funkcję SH->Harmonogramowanie->Ustalanie czasu wyprzedzenia.
Wprowadzić dane
Zakres wyrobów, dla których planujemy zaktualizować czas wyprzedzenia można określić indeksem, wyróżnikiem, grupą towarową lub rodzajem indeksu.
- Produkt
Wprowadzamy indeks lub zakres indeksów materiałowych produktów, dla których chcemy obliczyć czas wyprzedzenia .
- Wyróżnik
Zakres podanych produktów można ograniczyć wprowadzając odpowiedni wyróżnik lub zakres wyróżników produktów.
- Grupa
Zakres podanych produktów można ograniczyć do wybranej grupy towarowej.
- Rodzaj
Zakres podanych produktów można ograniczyć do wybranego rodzaju pozycji asortymentowej, np. tylko materiał wytwarzany.
- Ująć czas oczekiwania na stanowiskach? [T/N]
Jest to parametr decydujący o tym czy, przeciętny czas oczekiwania na wykonanie operacji na stanowisku pracy będzie uwzględniony w procesie obliczania czasu wyprzedzenia.
- Czas poprzedni
Wartość pola ‘Ilość dni dostawy’ zapisana w karcie KIM przed uruchomieniem programu .
- Czas obecny
Wartość pola ‘Ilość dni dostawy’ obliczona w programie zapisana w karcie KIM.
Planowane daty rozpoczęcia i zakończenia zleceń produkcyjnych wprowadzane są na etapie ich rejestracji. Programy harmonogramowania mogą zmienić datę zakończenia produkcji. Funkcja edytowania zleceń produkcyjnych pozwala w prosty sposób zmienić terminy realizacji wybranych zleceń produkcyjnych.
Po zmianie planowanych dat realizacji zleceń należy ponownie uruchomić proces harmonogramowania w celu ustawienia czasu wykonania operacji technologicznych.
Edycja zleceń produkcyjnych:
Uruchomić funkcję SH->Harmonogramowanie->Edycja zleceń.
Wprowadzić dane
- Kalendarz
Wprowadzamy numer kalendarza produkcyjnego.
- Data rozpoczęcia od
Wprowadzamy najwcześniejszą planowana datę rozpoczęcia zleceń produkcyjnych, w których chcemy zmienić terminy realizacji.
- Statusy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając status zlecenia np. wybieramy tylko zlecenia ze statusem N-zarejestrowane.
- Priorytety
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając priorytet zleceń np. wybieramy tylko zlecenia z priorytetami 2 i 3.
- Klasy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając określone klasy zleceń .
Program wyświetli listę zleceń produkcyjnych spełniających podane warunki.
Klawisz funkcyjny [F7] umożliwi zmianę planowanej daty rozpoczęcia i zakończenia wybranego zlecenia produkcyjnego.
Za pomocą klawisza funkcyjnego [F10] możemy obejrzeć kartę zlecenia produkcyjnego.
Zestawienia Funkcja SH->Harmonogramowanie ->Zestawienia udostępnia programy przeznaczone do przeglądania i wydruku zestawień zdolności produkcyjnej:
harmonogram operacji na stanowisku,
harmonogram zleceń produkcyjnych,
harmonogram stanowisk ,
harmonogram usług,
harmonogram maszyn,
zlecenia harmonogramowane automatycznie.
Na podstawie harmonogramu utworzonego metodą automatyczną można utworzyć zestawienie operacji technologicznych realizowanych na wybranych stanowiskach pracy. W tym zestawieniu wykazane są stanowiska pracy, numery zleceń i kolejność ich realizacji, pozycje procesów technologicznych tych zleceń oraz czas potrzebny na ich wykonanie..
Terminy rozpoczęcia i zakończenia operacji technologicznych przedstawione są w postaci daty(rr.mm.dd) oraz numeru dnia i numeru godziny(np.1239.0300 – dzień numer 1239, 0300 trzecia godzina pracy w tym dniu).
Ilość czasu potrzebnego do zakończenia operacji technologicznej podana jest w dniach (oznaczenie ‘d’) i godzinach(oznaczenie ‘h’).
Generowanie zestawienia:
Uruchomić funkcję na ścieżce SH->Zestawienia->Harmonogram operacji na stanowisku.
Wprowadzić dane
- Stanowisko od... do...
Wprowadzamy zakres stanowisk pracy.
Jeżeli jest to stanowisko złożone, to wprowadzamy symbol stanowiska złożonego i symbol stanowiska podrzędnego.
Pozostałe pola prezentują parametry utworzonego harmonogramu zleceń produkcyjnych.
Zestawienie możemy skierować na ekran, drukarkę lub do zbioru.
Na podstawie wygenerowanego harmonogramu można utworzyć zestawienie terminów realizacji zleceń produkcyjnych. W tym zestawieniu wykazane są numery zleceń, terminy ich realizacji, oraz ilość zlecona , wykonana i pozostała do wykonania.
Zestawienie można wykonać w dwóch wersjach: bez operacji, z operacjami.
Wydruk harmonogramu zleceń bez operacji:
Uruchomić funkcje SH->Zestawienia->Harmonogram zleceń\Bez operacji
Wprowadzić parametry wyboru danych.
- Zlecenia
Podajemy zakres numerów zleceń produkcyjnych. Jeżeli nie podamy numerów, program automatycznie wstawi zakres wszystkich zleceń produkcyjnych.
- Wg. dat: rozpoczęcia [R] / zakończenia [Z]
W tym polu określamy sposób sortowania zleceń produkcyjnych i ich układ w zestawieniu.
Wybór N, oznacza, że dane do zestawienia będą posortowane w układzie rosnącym według dat rozpoczęcia zleceń produkcyjnych.
Wybór Z, oznacza, że dane do zestawienia będą posortowane w układzie rosnącym według dat zakończenia zleceń produkcyjnych.
- Statusy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając status zlecenia np. wybieramy tylko zlecenia ze statusem O-otwarte.
- Priorytety
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając priorytet zleceń np. wybieramy tylko zlecenia z priorytetami 1.
- Klasy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając określone klasy zleceń .
Program wyświetli listę zleceń produkcyjnych spełniających podane warunki.
- Odbiorca od... do...
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie symboli odbiorców, dla których realizowana jest produkcja określonych wyrobów.
- Produkt od... do...
Pole to jest alternatywą dla pola ‘Zlecenia’. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie indeksów materiałowych produktów.
Zestawienie harmonogramu zleceń produkcyjnych bez operacji zawiera następujące informacje:
numer zlecenia produkcyjnego,
indeks i nazwa produktu,
status, priorytet, klasa zlecenia,
data rozpoczęcia, data zakończenia zlecenia,
ilość zlecona do wykonania,
ilość wykonana,
ilość pozostała do wykonania.
Wydruk harmonogramu zleceń z operacjami:
Uruchomić funkcje na ścieżce SH->Zestawienia->Harmonogram zleceń\Z operacjami
Wprowadzić parametry wyboru danych
- Zlecenia
Podajemy zakres numerów zleceń produkcyjnych. Jeżeli nie podamy numerów, program automatycznie wstawi zakres wszystkich zleceń produkcyjnych.
- Rozpoczęcie
Daty rozpoczęcia zleceń produkcyjnych. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie określonej daty lub zakresu dat rozpoczęcia zleceń produkcyjnych.
- Zakończenie
Daty zakończenia zleceń produkcyjnych. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie określonej daty lub zakresu dat zakończenia zleceń produkcyjnych.
- Odbiorcy od... do...
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie symboli odbiorców, dla których realizowana jest produkcja określonych wyrobów.
- Produkty od... do...
Pole to jest alternatywą dla pola ‘Zlecenia’. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie indeksów materiałowych produktów.
Zestawienie harmonogramu 'z operacjami' zawiera dane opisujące aktualny stan poszczególnych zleceń produkcyjnych tj.:
numer zlecenia produkcyjnego,
indeks i nazwa produktu,
status, priorytet, klasa zlecenia,
data rozpoczęcia, data zakończenia zlecenia,
ilość zlecona do wykonania,
ilość wykonana,
ilość pozostała do wykonania,
oraz harmonogramu procesu technologicznego każdego zlecenia tj.:
pozycja procesu ,
symbol, opis i typ operacji technologicznej,
data rozpoczęcia, data zakończenia zlecenia,
ilość zlecona do wykonania,
ilość wykonana,
ilość pozostała do wykonania,
godziny opóźnienia,
dni przestoju,
symbol stanowiska pracy.
Program generuje zestawienie wszystkich nie zakończonych operacji technologicznych realizowanych na określonych stanowiskach pracy, w ramach poszczególnych zleceń produkcyjnych objętych harmonogramem.
Zestawienie danych pozwala na porównywanie stopnia obciążenia stanowisk pracy. Zestawienie to może być używane jako podręczny, dzienny przewodnik sugerujący kolejność wykonywania zleceń produkcyjnych.
Zestawienie może być posortowane według daty rozpoczęcia lub daty zakończenia operacji technologicznej.
Wydruk harmonogramu stanowisk:
Uruchomić funkcje na ścieżce SH->Zestawienia->Harmonogram stanowisk
Wprowadzić parametry wyboru danych.
- Stanowiska Od .. Do
Wprowadzamy zakres stanowisk pracy.
Jeżeli jest to stanowisko złożone, to wprowadzamy symbol stanowiska złożonego i symbol stanowiska podrzędnego.
Możemy nie wprowadzać stanowisk. Alternatywą dla tego pola mogą być zlecenia produkcyjne.
W zestawieniu będą wykazane wszystkie stanowiska występujące w procesach technologicznych wybranych zleceń produkcyjnych.
- Zlecenie
Podajemy zakres numerów zleceń produkcyjnych. Jeżeli nie podamy numerów, program automatycznie wstawi zakres wszystkich zleceń produkcyjnych.
- Rozpoczęcie
Daty rozpoczęcia zleceń produkcyjnych. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie określonej daty lub zakresu dat rozpoczęcia zleceń produkcyjnych.
- Zakończenie
Daty zakończenia zleceń produkcyjnych. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie określonej daty lub zakresu dat zakończenia zleceń produkcyjnych.
- Statusy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając status zlecenia np. wybieramy tylko zlecenia ze statusem O-otwarte.
- Priorytety
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając priorytet zleceń np. wybieramy tylko zlecenia z priorytetami 1.
- Klasy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając określone klasy zleceń .
Program wyświetli listę zleceń produkcyjnych spełniających podane warunki.
- Odbiorcy od ..do
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie symboli odbiorców, dla których realizowana jest produkcja określonych wyrobów.
- Wg. dat: Rozpoczęcia [R] / Zakończenia prac na stanowisku [Z]
W tym polu określamy sposób sortowania danych i ich układ w zestawieniu.
Wybór N, oznacza, że dane do zestawienia będą posortowane w układzie rosnącym według dat rozpoczęcia operacji na stanowisku pracy .
Wybór Z, oznacza, że dane do zestawienia będą posortowane w układzie rosnącym według dat zakończenia operacji na stanowisku pracy.
- Czy ująć operacje z zerową ilością [T/N]?
Wybór T oznacza, że operacje, które zostały skompletowane będą widoczne na zestawieniu.
- Każde stanowisko od nowej strony [T/N]?
Zestawienie harmonogramu dla każdego stanowiska pracy można drukować od nowej strony.
Zestawienie harmonogramu pracy stanowiska pracy zawiera następujące informacje:
symbol, opis stanowiska,
jednostka organizacyjna stanowiska,
dzienna iloś godzin stanowiska,
numer zlecenia produkcyjnego rezalizowanego na danym stanopwisku,
symbol operacji,
indeks i opis produktu,
symbol odbiorcy produktu,
status, priorytet, klasa zlecenia,
data rozpoczęcia operacji,
data zakończenia operacji,
ilość zleconą do wykonania,
ilość pozostałą do wykonania,
ilość godzin pozostałych do skompletowania danej operacji technologicznej,
suma godzin jaka pozostała do skompletowania operacji technologicznych na danym stanowisku pracy.
Ze względów finansowych i organizacyjnych niektóre pozycje procesów technologicznych zlecane są do podwykonawców i traktowane są jako usługi obce.
Usługi obce biorą udział w harmonogramowaniu zleceń produkcyjnych.
Zestawienie przedstawia terminy i stopień realizacji operacji wykonywanych w kooperacji z innymi przedsiębiorstwami.
Wydruk harmonogramu usług:
Uruchomić funkcje na ścieżce SH->Zestawienia->Harmonogram usług
Wprowadzić parametry wyboru danych.
- Dostawcy
Wprowadzamy zakres symboli podwykonawców.
Jeżeli nie podamy symbolu dostawcy, to w zestawieniu znajdą się wszyscy dostawcy usług realizowanych dla wybranych zleceń produkcyjnych.
- Zlecenie
Podajemy zakres numerów zleceń produkcyjnych. Jeżeli nie podamy numerów, program automatycznie wstawi zakres wszystkich zleceń produkcyjnych.
- Rozpoczęcie
Daty rozpoczęcia zleceń produkcyjnych. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie określonej daty lub zakresu dat rozpoczęcia zleceń produkcyjnych.
- Zakończenie
Daty zakończenia zleceń produkcyjnych. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie określonej daty lub zakresu dat zakończenia zleceń produkcyjnych.
- Statusy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając status zlecenia np. wybieramy tylko zlecenia ze statusem O-otwarte.
- Priorytety
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając priorytet zleceń np. wybieramy tylko zlecenia z priorytetami 1.
- Klasy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając określone klasy zleceń .
Program wyświetli listę zleceń produkcyjnych spełniających podane warunki.
- Odbiorcy od ..do
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie symboli odbiorców, dla których realizowana jest produkcja określonych wyrobów.
- Wg. dat: Rozpoczęcia [R] / Zakończenia prac [Z]
W tym polu określamy sposób sortowania danych i ich układ w zestawieniu.
Wybór N, oznacza, że dane do zestawienia będą posortowane w układzie rosnącym według dat rozpoczęcia usług obcych .
Wybór Z, oznacza, że dane do zestawienia będą posortowane w układzie rosnącym według dat zakończenia usług obcych.
- Czy ująć operacje z zerową ilością [T/N]?
Wybór T oznacza, że operacje, które zostały skompletowane będą widoczne na zestawieniu.
Zestawienie harmonogramu usług obcych zawiera następujące informacje:
data rozpoczęcie usługi obcej,
data zakończenia usługi obcej,
symbol podwykonawcy,
numer zlecenia produkcyjnego, dla którego realizowana jest usługa ,
status, priorytet, klasa zlecenia,
symbol operacji,
indeks i nazwa produktu,
odbiorca produktu,
ilość zlecona do wykonania,
ilość pozostała do wykonania.
Program może być wykorzystany w przypadku stosowania funkcji ręcznego lub półautomatycznego harmonogramowania. Program przeznaczony jest do wydruku operacji nie zakończonych, wykonywanych na określonej maszynie. W zestawieniu ujęte są wszystkie operacje technologiczne realizowane na danej maszynie, planowane terminy ich realizacji, a także czas trwania każdej operacji wyrażony w godzinach, numer zlecenia produkcyjnego, opis produktu, ilość zleconej produkcji, ilość wykonana i symbol odbiorcy produktu oraz łączną ilość godzin pracy maszyny na potrzeby wybranych zleceń .
Zestawienie może być posortowane według dat rozpoczęcia lub zakończenia pracy maszyn.
Wydruk harmonogramu maszyn:
Uruchomić funkcje na ścieżce SH->Zestawienia->Harmonogram maszyn
Wprowadzić parametry wyboru danych.
- Stanowiska od... do...
Wprowadzamy zakres stanowisk pracy.
Jeżeli jest to stanowisko złożone, to wprowadzamy symbol stanowiska złożonego i symbol stanowiska podrzędnego.
Możemy nie wprowadzać stanowisk. Alternatywą dla tego pola mogą być zlecenia produkcyjne lub maszyny.
W zestawieniu będą wykazane wszystkie maszyny występujące w procesach technologicznych wybranych zleceń produkcyjnych lub tylko wybrane maszyny.
- Maszyna
Wprowadzamy zakres symboli maszyn. Możemy nie wprowadzać maszyn. Alternatywą dla tego pola mogą być zlecenia produkcyjne.
W zestawieniu będą wykazane wszystkie maszyny występujące w procesach technologicznych wybranych zleceń produkcyjnych.
- Zlecenie
Podajemy zakres numerów zleceń produkcyjnych. Jeżeli nie podamy numerów, program automatycznie wstawi zakres wszystkich zleceń produkcyjnych.
- Rozpoczęcie
Daty rozpoczęcia zleceń produkcyjnych. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie określonej daty lub zakresu dat rozpoczęcia zleceń produkcyjnych.
- Zakończenie
Daty zakończenia zleceń produkcyjnych. Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie określonej daty lub zakresu dat zakończenia zleceń produkcyjnych.
- Statusy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając status zlecenia np. wybieramy tylko zlecenia ze statusem O-otwarte.
- Priorytety
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając priorytet zleceń np. wybieramy tylko zlecenia z priorytetami 1.
- Klasy
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć wprowadzając określone klasy zleceń .
Program wyświetli listę zleceń produkcyjnych spełniających podane warunki.
- Odbiorcy od... do...
Zakres zleceń produkcyjnych możemy ograniczyć przez wprowadzenie symboli odbiorców, dla których realizowana jest produkcja określonych wyrobów.
- Wg. dat: Rozpoczęcia [R] / Zakończenia pracy maszyny [Z]
W tym polu określamy sposób sortowania danych i ich układ w zestawieniu.
Wybór N, oznacza, że dane do zestawienia będą posortowane w układzie rosnącym według dat rozpoczęcia operacji na maszynie .
Wybór Z, oznacza, że dane do zestawienia będą posortowane w układzie rosnącym według dat zakończenia operacji na maszynie.
- Czy ująć operacje z zerową ilością [T/N]?
Wybór T oznacza, że operacje, które zostały skompletowane będą widoczne na zestawieniu.
- Każde stanowisko od nowej strony [T/N]?
Zestawienie harmonogramu dla każdej maszyny można drukować od nowej strony.
Zestawienie harmonogramu pracy maszyny zawiera następujące informacje:
symbol, opis maszyny,
stanowisko, na którym jest zainstalowana,
dzienna ilość godzin pracy,
data rozpoczęcia operacji na maszynie,
data zakończenia operacji na maszynie,
numer zlecenia produkcyjnego, w którym wykorzystana jest dana maszyna,
status, priorytet, klasa zlecenia,
symbol operacji,
indeks i nazwa produktu,
ilość zlecona do wykonania,
ilość pozostała do wykonania,
ilość godzin pozostałych do skompletowania operacji technologicznej na danej maszynie,
suma godzin jaka pozostała do skompletowania operacji technologicznych na danym maszynie.
Źródłem danych do zestawienia jest harmonogram zleceń produkcyjnych wygenerowany w funkcji SH->Harmonogramowanie->Automatyczne. W zestawieniu przedstawione są wszystkie zlecenia produkcyjne ujęte w wygenerowanym harmonogramie.
Przy pomocy tej funkcji możemy sprawdzić , czy realizacja zlecenia nie jest opóźniona i czy nie jest zagrożony termin zapotrzebowania na dany produkt.
Dane w zestawieniu mogą być posortowane według numerów zleceń produkcyjnych lub według terminów zapotrzebowania na produkty.
Wydruk harmonogramu zleceń:
Uruchomić funkcje na ścieżce SH->Zestawienia->Zlecenia harmonogramowane automatycznie
Program wyświetla parametry ostatniego harmonogramu. Jeżeli przedstawione parametry nie odpowiadają naszym potrzebom, należy wygenerować nowy harmonogram.
Zestawienie harmonogramu zleceń zawiera następujące informacje:
numer zlecenia produkcyjnego, status, priorytet, klasa zlecenia,
indeks i nazwa produktu,
ilość zlecona do produkcji,
termin zapotrzebowania na produkt,
data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego,
planowana data zakończenia zlecenia produkcyjnego,
ilość dni potrzebna do skompletowania produkcji,
za ile dni mija termin zapotrzebowania na produkt,
ilość dni opóźnienia w realizacji zlecenia,
ilość dni przestoju,
wskaźnik harmonogramowania zlecenia produkcyjnego.
A. Zestawienie wydruków
System SH tworzy wydruki na ekran, drukarkę (laserową lub igłową) i na dysk w formie pliku.
Możemy wybrać jeden z trzech formatów plików:
PRN – Drukarki
TXT – Tekstowy
HTM – HTML
Wydruki kierowane na dysk można w dowolnej chwili przeglądać i drukować na ścieżce SH->Pomocnicze->Gospodarka zbiorami->Przeglądanie wydruków.
W systemie SH można uzyskać następujące wydruki:
- Harmonogram operacji na stanowisku roboczym
Zestawienie operacji technologicznych realizowanych na wybranych stanowiskach pracy. W zestawieniu wykazane są stanowiska pracy, numery zleceń i kolejność ich realizacji, pozycje procesów technologicznych tych zleceń oraz przewidywany czas na ich skompletowanie.
(SH->Zestawienia->Harmonogram operacji na stanowisku)
- Harmonogram zleceń produkcyjnych
W zestawieniu prezentowane są informacje o terminach realizacji zleceń produkcyjnych oraz o wielkości zleconej produkcji i stopniu jej realizacji. Zestawienie można wykonać w dwóch wersjach: bez operacji, z operacjami.
(SH->Zestawienia->Harmonogram zleceń)
- Harmonogram stanowisk
Zestawienie wszystkich nie zakończonych operacji technologicznych realizowanych na określonych stanowiskach pracy, w ramach zleceń produkcyjnych objętych harmonogramem. Zestawienie danych pozwala na porównywanie stopnia obciążenia stanowisk pracy. Zestawienie może być wykorzystywane w warsztatach produkcyjnych jako podręczny, dzienny przewodnik wskazujący na kolejność wykonywania zleceń produkcyjnych.
(SH->Zestawienia->Harmonogram stanowisk)
- Harmonogram maszyn
Program generuje zestawienie operacji technologicznych, które czekają na wykonanie lub są aktualnie wykonywane na określonej maszynie.
Program może być wykorzystany w przypadku stosowania funkcji ręcznego lub półautomatycznego harmonogramowania.
Zestawienie przedstawia operacje technologiczne realizowane na określonych maszynach, terminy rozpoczęcia i zakończenia operacji oraz ilość zleconej produkcji i ilość skompletowaną.
(SH->Zestawienia->Harmonogram usług)
- Harmonogram usług
Zestawienie przedstawia terminy i stopień realizacji operacji wykonywanych w kooperacji z innymi przedsiębiorstwami.
(SH->Zestawienia->Harmonogram usług)
- Prognoza daty dostawy
Zestawienie prezentuje wynik obliczenia przewidywanej daty zakończenia produkcji dla potrzebnej ilości określonego produktu , przy założonym terminie rozpoczęcia tej produkcji.
(SH ->Harmonogramowanie ->Prognoza daty dostawy)
- Zlecenia harmonogramowane automatycznie
Źródłem danych do zestawienia jest harmonogram zleceń produkcyjnych wygenerowany w funkcji SH->Harmonogramowanie->Automatyczne.
W zestawieniu przedstawione są wszystkie zlecenia produkcyjne ujęte w wygenerowanym harmonogramie.
Przy pomocy tej funkcji możemy sprawdzić , czy realizacja zlecenia nie jest opóźniona i czy nie jest zagrożony termin zapotrzebowania na dany produkt.
Dostępne jest zestawienie danych w układzie numerów zleceń produkcyjnych i zestawienie według terminów zapotrzebowania na produkty. (SH->Zestawienia->Zlecenia harmonogramowane automatycznie)
C. Struktura funkcji systemu
- Harmonogramowanie
- Automatyczne
- Półautomatyczne
- Ręczne
Zleceń
Stanowisk
Maszyn
- Prognozy dat dostępności
- Ustalanie czau wyprzedzania
- Edycja zleceń
- Zestawienia
- Harmonogram operacji na stanowisku
- Harmonogram zleceń
- Harmonogram stanowisk
- Harmonogram usług
- Harmonogram maszyn
- Zlecenia harmonogramowane automatycznie
wg. numerów zleceń
wg. terminów dostępności
- Pomocnicze
- Gospodarka zbiorami
Indeksowanie zbiorów
Przeglądanie wydruków
Tworzenie zbiorów danych dla firmy
Przeglądanie kroniki operacji
Przeglądanie raportów
- Parametry systemu
Uprawnienia
Kolory ekranu
Polskie litery
- O systemie