Niniejszy podręcznik jest obszernym opisem czynności związanych z wprowadzeniem i użytkowaniem pakietu oprogramowania Produkcja. Jego celem jest zapoznanie użytkownika z funkcjami poszczególnych systemów oraz wskazanie na korzyści jakie może przynieść prawidłowe wdrożenie i eksploatacja systemu. Staraliśmy się zawrzeć w nim wszystkie informacje ułatwiające zrozumienie przeznaczenia i działania poszczególnych systemów pakietu i ich funkcji.
Układ podręcznika oparty jest na kolejności czynności związanych z zarządzaniem procesami wytwarzania, począwszy od zdefiniowania pozycji asortymentowych i danych logistycznych, receptur wyrobów gotowych i półproduktów, stanowisk pracy, maszyn i narzędzi, operacji technologicznych, kalendarza produkcyjnego, rejestracji zleceń produkcyjnych, utworzenia planu potrzeb materiałowych i harmonogramu produkcji, automatycznego generowania zleceń produkcyjnych i zamówień zakupu, a skończywszy na wprowadzeniu dokumentów rzeczywistego zużycia materiałów i robocizny oraz obliczeniu i prezentacji planowanych i rzeczywistych kosztów, wielkości produkcji zakończonej i produkcji w toku.
Każdy rozdział zawiera ogólny opis i podstawowe pojęcia związane z tematyką danego systemu, opis działania poszczególnych funkcji i opis wykonania czynności związanych z uruchomieniem funkcji, a także opis wykonania ważniejszych obliczeń w programie i prezentacje zestawień. W podręczniku znajduje się słownik terminów oraz schemat powiązań wszystkich systemów pakietu TRAWERS związanych z kontrolą produkcji. Sugerujemy zapoznanie się z przedstawioną dokumentacją przed rozpoczęciem rejestracji danych, co umożliwi uniknięcie straty czasu spowodowanej popełnieniem błędów i zapewni lepsze wykorzystanie możliwości systemu.
Mamy nadzieję, że przedstawione informacje pozwolą użytkownikowi szybko i z pełnym zrozumieniem rozpocząć pracę z systemem Produkcja.
W procesie tworzenia mechanizmów rynkowych dużą rolę odgrywają zagadnienia sprawnej realizacji sprzedaży, zakupów, logistyki i przede wszystkim analizy opłacalności przedsięwzięć. Narastająca konkurencja i szybko zmieniający się rynek wywołują potrzeby optymalizacji procesów logistycznych oraz wymuszają produkcję odpowiadającą wymaganiom klientów. Przystosowanie się do wymagań gospodarki rynkowej wymaga elastyczności działania i pełnej kontroli zdarzeń gospodarczych zachodzących w przedsiębiorstwie. Niewłaściwe zarządzanie procesami logistycznymi może w poważnym stopniu negatywnie wpłynąć na sytuację finansową firmy.
Poprawność, aktualność, spójność i kompletność informacji umożliwia szybką reakcję na zmiany zachodzące w otoczeniu i pozwala analizować wydajność przedsiębiorstwa w odniesieniu do wyznaczonych celów.
Aby sprostać zadaniom zaewidencjonowania zdarzeń gospodarczych zachodzących w firmie i otrzymania na tej podstawie użytecznych informacji w czasie umożliwiającym podjęcie odpowiednich działań, firma Tres zaprojektowała system oparty na założeniach metody MRPII (Manufacturing Resource Planing), która wykorzystuje komputerowe wspomaganie w zarządzaniu procesami wytwarzania, zapasami, finansami i zasobami przedsiębiorstwa.
Przyjmując, że w procedurach związanych z kontrolą produkcji uczestniczą dane dotyczące materiałów, zasobów ludzkich, stanowisk pracy, maszyn, narzędzi, czasu i środków finansowych, podstawowe założenia tej metody sprowadzają się do:
dostarczenia odpowiedzi na pytania:
jakie wyroby i w jakim terminie należy wyprodukować w celu zaspokojenia popytu
czym należy dysponować (jakie są potrzebne zdolności produkcyjne, zapasy materiałów surowców i półfabrykatów) i w jakim czasie, żeby wykonać założone zadania
czym dysponujemy obecnie ( jakie posiadamy zdolności produkcyjne, jaka jest wielkość produkcji w toku, jaka jest wielkość zapasu materiałów i półfabrykatów)
co należy kupić (jakie materiały, jakie usługi kooperacyjne), aby zrealizować założone zadania,
umożliwienia określania realnych ilości i terminów realizacji zamówień od odbiorców,
kontroli wykonania zaplanowanych zadań,
umożliwienia pomiaru wyników z wykonanych zadań,
zapewnienia właściwych relacji między najważniejszymi obszarami działalności firmy : zakupy związane z przygotowaniem produkcji, produkcja i sprzedaż.
Stosowanie systemu wspomagającego zarządzanie produkcją przyniesie wymierne efekty w postaci:
skrócenia czasu realizacji zamówień,
poprawy terminowości dostaw,
lepszego wykorzystania zdolności produkcyjnej gniazd roboczych,
obniżenie poziomu zapasów do minimum zapewniającego ciągłość produkcji,
zmniejszenia zapotrzebowania na kapitał obrotowy,
możliwość kontroli kosztów bezpośrednich zwiększających wartość dodaną w wyrobie gotowym.
Powiązanie funkcji oprogramowania z systemem zarządzania prezentuje poniższy schemat.
Przedstawiany pakiet oprogramowania jest wyposażonym w wiele możliwości i łatwym w obsłudze narzędziem pracy, ułatwiającym ewidencję i kontrolę procesów zarządzania produkcją, zapasami i zasobami przedsiębiorstwa.
Strukturę systemu stanowi zbiór rozwiązań pozwalających na zdefiniowanie procesów technologicznych, z uwzględnieniem takich aspektów jak: listy materiałowe, operacje technologiczne, maszyny, narzędzia, stanowiska pracy, a także na monitorowanie danych procesu produkcyjnego. Zdefiniowane struktury wyrobów i struktury procesów technologicznych mogą podlegać modyfikacjom uwzględniających specyficzne wymagania klientów z jednoczesnym zachowaniem wersji modelowej. System umożliwia rejestrację szczegółowych opisów technologicznych wytwarzania produktów.
Proces technologiczny rozpatrywany jest w rzeczywistym kalendarzu produkcyjnym.
Zamówienia i prognozy sprzedaży wyrobów gotowych pozwalają na utworzenie planu potrzeb materiałowych dla określonego przedziału czasu, co w znacznym stopniu może usprawnić pracę służb zaopatrzenia. Plany potrzeb materiałowych mogą dotyczyć surowców, półproduktów i wyrobów gotowych.
Ewidencja numerów partii i serii umożliwia identyfikację wyrobów gotowych i komponentów zużytych do produkcji.
Dla komponentów i stanowisk pracy można określić stawki, które będą stanowić podstawę obliczenia normatywnych kosztów produkcji. Kalkulacja planowanego kosztu wytworzenia przeprowadzona w oparciu o strukturę wyrobu może być wykorzystana do przygotowania ofert dla klienta.
Rejestracja rzeczywistego zużycia materiałów, robocizny oraz prac zleconych kooperantom daje możliwość śledzenia środków finansowych zaangażowanych w poszczególne zlecenia produkcyjne i porównanie ich z kosztami normatywnymi.
System dedykowany jest zarówno dla przedsiębiorstw produkcyjnych jak i przedsiębiorstw prowadzących działalność usługową.
Jest odpowiedni dla przedsiebiorstw realizujących różne typy procesów produkcyjnych:
produkcja seryjna (powtarzalna),
produkcja wariantowa na zlecenia , które mogą się powtarzać,
produkcja jednostkowa,
produkcja na indywidualne zamówienie odbiorcy,
i prowadzących produkcję:
„na magazyn”,
montaż „pod pod odbiorcę”: komponenty produkuje się na magazyn i z nich składa się produkty wedłg życzenia odbiorców,
produkcja „pod odbiorcę”: produkcja z materiałów i komponentów według życzenia odbiorcy.
Dla przedsiębiorstw o profilu usługowym system może być z powodzeniem wykorzystywany jako narzędzie kalkulowania kosztów na podstawie list materiałowych dla usług, planowania potrzeb materiałowych, harmonogramowania prac jak i kontroli wykorzystania zasobów.
Podstawowe sfery działalności związanej z procesem wytwarzania dotyczą:
planowania zadań produkcyjnych,
realizacji zleceń produkcyjnych,
realizacji zamówień zakupów,
realizacji zamówień sprzedaży.
Planowanie zadań produkcyjnych związane jest z planowaniem potrzeb magazynowych i zdolności produkcyjnych.
Planowanie potrzeb magazynowych wiąże się z określeniem ilości i terminów dostępności materiałów, półproduktów i wyrobów gotowych z zachowaniem minimalnego i maksymalnego poziomu stanów magazynowych.
Planowanie zdolności produkcyjnych determinują stanowiska pracy, maszyny i narzędzia, zasoby ludzkie oraz potrzeby produkcyjne. Podczas budowania harmonogramu produkcji zostają określone daty zakończenia zleceń produkcyjnych i terminy rozpoczecia i zakończenia poszczególnych operacji technologicznych.
Zlecenia produkcyjne są podstawą systemu kontroli realizacji produkcji, począwszy od rezerwacji komponentów w magazynach, drukowania list materiałowych, drukowania dokumentacji technologicznej i kart pracy, raportowania produkcji zakończonej aż po kumulację kosztów rzeczywistych. Informują system o zamiarze wyprodukowania określonego wyrobu, o określonej strukturze, w określonej ilości i w określonym czasie. System natomiast sprawdza możliwości realizacyjne zleceń produkcyjnych w przedsiębiorstwie poprzez kontrolę zasobów materiałowych i zdolności produkcyjnych.
Do zlecenia produkcyjnego przypisane są: lista materiałowa, proces technologiczny.
Lista materiałowa określa strukturę wyrobu i jest odpowiednikiem dokumentacji konstrukcyjnej. Obejmuje pozycje komponentów odzwierciedlające skład wyrobu oraz informacje o normatywnych wielkościach ich zużycia.
Proces technologiczny jest zbiorem informacji opisujących poszczególne kroki wytwarzania danego wyrobu i zasoby niezbędne do realizacji tych kroków. Obejmuje operacje technologiczne, kolejność ich wykonania, stanowiska pracy, maszyny, narzędzia oraz normy czasowe i opisy technologiczne.
Na podstawie listy materiałowej i opisu procesu technologicznego naliczane są normatywne koszty realizacji zlecenia produkcyjnego.
Po skompletowaniu wyrobów określonych w zleceniu produkcyjnym naliczane są wszystkie rzeczywiste koszty wytworzenia. Podstawą obliczenia kosztów rzeczywistych są dokumenty rejestrujące wydanie komponentów z magazynu, zużycie roboczogodzin, wykonanie zleceń kooperacyjnych oraz inne dodatkowe koszty związane z procesem wytwarzania.
Wyroby gotowe zwiększają zapas magazynowy i przechodzą przez kolejne fazy procesu logistycznego. Mogą być przeznaczone do sprzedaży lub do dalszej produkcji jako komponenty innych wyrobów.
Zlecenia produkcyjne mogą być realizowane w dwóch formach: uproszczonej i rozwiniętej.
Uproszczone zlecenia produkcyjne mogą być stosowane przez firmy kładące nacisk na kontrolę stanów magazynowych, a nie na planowanie procesu produkcyjnego w oparciu o dostępne zdolności produkcyjne.
Podstawą tych zleceń są tylko listy materiałowe. Z tego względu łatwiejsze jest wdrożenie. Uproszczone zlecenia mogą być dla wielu firm pierwszym etapem w eksploatacji systemu przed ostatecznym celem, jakim jest stosowanie pełnej kontroli procesu produkcyjnego i kosztów z nim związanych.
Takie podejście daje możliwość szybkiego wdrożenia i osiągnięcie wymiernych efektów.
Dla firm z produkcją „na zamówienie”, gdzie występuje dużo zmiennych elementów w procesie produkcyjnym, ważniejszym może być harmonogramowanie produkcji i dostarczenie wyrobu w określonym terminie, niż tylko kontrola stanów magazynowych. Z tego powodu firmy te powinny dążyć do wdrożenia rozwiniętej formy zleceń produkcyjnych.
Każde zlecenie produkcyjne przechodzi przez fazy określone statusem: zarejestrowane, otwarte i zamknięte.
Zlecenia zarejestrowane są to pozycje planu produkcji lub pozycje wygenerowane automatycznie na podstawie planu potrzeb materiałowych i zapisane do zbioru zleceń produkcyjnych. Zlecenia produkcyjne zarejestrowane można modyfikować i usuwać.
Zlecenia otwarte są to pozycje, dla których znane są terminy realizacji produkcji. Zlecenia otwarte posiadają rezerwacje magazynowe pozycji asortymentowych (komponentów wyrobu finalnego).
Na zlecenia przekazane do realizacji można rejestrować rzeczywiste koszty zużycia materiałów i robocizny.
Zlecenia otwarte można anulować, jeżeli nie zarejestrowano zużycia robociznym, materiałów lub czasowo wstrzymać.
Zlecenia zamknięte są to pozycje, dla których zarejestrowano zakończenie ostatniej operacji technologicznej i zarejestrowano wszystkie dokumenty rzeczywistego zuzycia.
Poniższy schemat przedstawia dane związane z kontrolą produkcji przy zastosowaniu zleceń produkcyjnych.
Generowanie zleceń produkcyjnych
Zlecenia produkcyjne można tworzyć dwoma metodami:
rejestracja zleceń na podstawie planu produkcji lub zamówień od klientów;
wygenerowanie zleceń produkcyjnych na podstawie rekomendacji systemu planowania potrzeb materiałowych.
Po zarejestrowaniu karty zlecenia produkcyjnego tworzymy specyfikację materiałową i specyfikację operacji technologicznych w oparciu o modelową strukturę i proces technologiczny wyrobu.
Może się zdarzyć, że dla potrzeb danego zlecenia zachodzi potrzeba wprowadzenia zmian w specyfikacji materiałowej np. zastosowanie zamiennika komponentu lub wprowadzenie określonego koloru. Taką zmianę można wykonać bez wpływu na modelową recepturę wyrobu. Zastosowanie modelowych struktur wyrobów i opisów procesów technologicznych daje elastyczność w definiowaniu potrzeb produkcyjnych.
System MR/Potrzeby materiałowe zweryfikuje zapasy magazynowe i zaproponuje zamówienia zakupu i zlecenia produkcyjne na brakujące komponenty.
System SH/Harmonogramowanie obliczy optymalne terminy zakończenia zleceń produkcyjnych oraz ustali terminy wykonania poszczególnych operacji technologicznych.
Różnego rodzaju zestawienia przedstawią zdefiniowane wielkości i porównają je z możliwościami przerobowymi warsztatu.
Wydanie materiałów na produkcję
Podstawą wydania komponentów z magazynu na produkcję są listy materiałowe zleceń produkcyjnych.
W operacje wydania komponentów można rejestrować następującymi sposobami:
wydanie określonych komponentów, w określonych ilościach;
wydanie wszystkich potrzenych komponentów po otwarciu zlecenia;
wydanie materiałów wg specyfikacji materiałowej po zakończeniu produkcji.
W pierwszym przypadku jest to rejestracja rzeczywistego wydania komponentów w oparciu o listy materiałowe poszczególnych marszrut procesu technologicznego. Metoda ta jest stosowana w przypadku pobierania małej ilości komponentów w różnym czasie trwania procesu produkcyjnego.
W drugim przypadku jest to rejestracja wydania kompletnego zestawu komponentów w oparciu o listę materiałową danego zlecenia produkcyjnego. Metoda ta jest odpowiednia dla większej ilości komponentów, które pobierane są równocześnie, co pozwala na zarejestrowanie zmniejszenia zapasu magazynowego w momencie wydania.
W trzecim przypadku jest to rejestracja wydania kompletnego zestawu komponentów wg listy materiałowej zlecenia produkcyjnego dla określonej wielkości produkcji. Metoda ta ma zastosowanie w firmach, gdzie materiały zużyte do produkcji ewidencjonowane są po skompletowaniu zlecenia produkcyjnego w oparciu o normy zużycia i ilość wytworzonego produktu.
Na podstawie wprowadzonych dokumentów zużycia materiałów, system aktualizuje rzeczywiste koszty zlecenia produkcyjnego.
Rejestracja zużycia roboczogodzin
Koszty zlecenia produkcyjnego związane z robocizną rejestrujemy w oparciu o personalne karty pracy i faktury zakupu usług produkcyjnych. Na podstawie wprowadzonych dokumentów system aktualizuje rzeczywiste koszty zlecenia produkcyjnego.
Kompletacja zlecenia produkcyjnego
Wyroby skompletowane przekazywane są do magazynu, z którego mogą być sprzedawane lub wydawane jako komponenty do innych zleceń (np. podzespoły).
Rejestrację każdej zakończonej partii należy wprowadzać na bieżąco, tak aby można było dotrzymać terminów realizacji zamówień sprzedaży jak i terminów rozpoczęcia zleceń nadrzędnych.
Zlecenie zamykamy po skompletowaniu ostatniej partii i zarejestrowaniu wszystkich dokumentów rzeczywistego zużycia .
Należy pamiętać, że po zamknięciu zlecenia produkcyjnego nie można adresować do niego żadnych kosztów.
System oferuje narzędzie wspomagające planowanie potrzeb materiałowych, w celu zabezpieczenia na czas komponentów potrzebnych do zrealizowania określonej produkcji.
Firmy z krótkim terminem planowania, gdzie zlecenia produkcyjne kompletowane są w szybkim cyklu produkcyjnym, a materiały mają krótki czas dostaw, mogą używać zestawień informujących o dostępności materiałów i części, w celu ustalenia, które komponenty należy zakupić lub wyprodukować.
Bardziej precyzyjnym narzędziem jest system planowania potrzeb materiałowych, który służy do określenia wielkości zapotrzebowania na komponenty zakupywane i wytwarzane.
Podstawą wyznaczenia potrzebnej ilości są receptury wyrobów, dane o wielkości zapasów magazynowych, otwarte i zarejestrowane zlecenia produkcyjne, aktualne zamówienia klientów, a także prognozy sprzedaży .
Obliczenia prowadzone są w oparciu o listy materiałowe wyrobów z uwzględnieniem bieżącego i niezbędnego poziomu zapasów, a także czasu dostawy lub czasu potrzebnego na wyprodukowanie określonej pozycji asortymentowej. Wielkości takie jak, czas potrzebny na wyprodukowanie określonej pozycji, czas dostawy lub niezbędny poziom zapasu są zdefiniowane dla każdego wyrobu gotowego, podzespołu, surowca. Proces tworzenia zapotrzebowania materiałowego dotyczy wszystkich poziomów list materiałowych.
Oprócz proponowania nowych zamówień zakupu i nowych zleceń produkcyjnych system analizuje czas realizacji dostaw aktualnych zamówień zakupu w stosunku do zapotrzebowania i automatycznie generuje informacje o konieczności przyspieszenia lub opóźnienia dostaw.
Prawidłowa eksploatacja systemu może zapewnić dostępność materiałów i półproduktów w określonym czasie.
Zlecenia produkcyjne mogą podlegać procesowi harmonogramowania, czyli ustalania optymalnych terminów zakończenia realizacji danej produkcji oraz terminów wykonania kolejnych operacji technologicznych na poszczególnych stanowiskach pracy.
W harmonogramowaniu przyjęto następujące zasady:
operacje harmonogramowane są w kolejności zapisu w procesie technologicznym zlecenia produkcyjnego;
data zakończenia operacji jest podstawą do obliczenia daty rozpoczęcia następnej operacji;
data zakończenia ostatniej operacji jest datą zakończenia zlecenia produkcyjnego;
do obliczeń przyjmuje się dzienny czas pracy stanowiska i procent jego wykorzystania.
System oferuje trzy typy tworzenia harmonogramu: automatyczne, półautomatyczne i ręczne.
Harmonogramowanie automatyczne jest metodą tworzenia harmonogramu produkcji w oparciu o zdefiniowany czas pracy stanowisk roboczych. Zadanie planisty ogranicza się do wprowadzenia przewidywanych dat rozpoczęcia lub zakończenia poszczególnych zleceń produkcyjnych. Program ustala kolejność harmonogramowania , oblicza w oparciu o istniejące zasoby produkcyjne (ilość dostępnych stanowisk roboczych, rzeczywisty czas pracy stanowiska roboczego, czas trwania operacji, czas oczekiwania na wykonanie usługi obcej, dni wolne wykazane w kalendarzu produkcyjnym) optymalne zakończenia zleceń produkcyjnych i poszczególnych operacji technologicznych. Metoda harmonogramowania automatycznego będzie odpowiednia dla planowania produkcji złożonej, wymagającej ustalenia realnych dat zakończenia zleceń produkcyjnych.
Harmonogramowanie półautomatyczne jest metodą tworzenia harmonogramu produkcji, w której do ustalenia terminów realizacji zadań przyjęto nieograniczone zdolności produkcyjne stanowisk roboczych. Polega ona na tym, że planista wprowadza datę rozpoczęcia i datę zakończenia zlecenia produkcyjnego. Program natomiast oblicza i przypisuje daty rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji technologicznych rozkładając je w założonym czasie trwania cyklu produkcyjnego, bez uwzględnienia czasu pracy stanowisk roboczych. Harmonogramowanie półautomatyczne można stosować w firmach, gdzie terminy dostępności wyrobów gotowych są ściśle określone, a zdolność produkcyjną stanowisk roboczych można zwiększać (na przykład, poprzez dzierżawienie stanowisk lub wprowadzenie nadgodzin), tak aby dotrzymać terminów zobowiązań wobec klientów.
Harmonogramowanie ręczne jest metodą polegającą na przypisaniu przez planistę zarówno daty rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego jak i dat startu i zakończenia operacji technologicznych na poszczególnych stanowiskach roboczych. Metoda ta może być stosowana w firmach, gdzie występuje niewielka ilość zleceń produkcyjnych, a procesy technologiczne wytwarzania produktów nie są zbyt złożone.
Harmonogramowanie pośrednio współpracuje z systemem planowania potrzeb materialowych, szczególnie w przypadku wystepowania wielopoziomowych list materiałowych produktów. Każdorazowe uruchomienie programu harmonogramowania może zmienić termin zakończenia zleceń produkcyjnych i tym samym, może wpływać na terminy realizacji zamówień zakupów lub na terminy uruchomienia podzleceń produkcyjnych (produkcja podzespolów).
System Zarządzania produkcją zawiera procedury ewidencjonowania i naliczania planowanych oraz docelowych kosztów produkcji, które tworzą bazę informacyjną dla:
prowadzenia kontroli kosztów zleceń produkcyjnych ( uchwycenie odchyleń rzeczywistego kosztu od normatywnego kosztu wytworzenia ),
kalkulacji jednostkowego kosztu wytworzenia (naliczanie jednostkowego kosztu produktu po cenach normatywnych przed rozpoczęciem produkcji oraz naliczanie rzeczywistych kosztów zleceń po ich skompletowaniu),
analizy i kontroli kosztów produkcji (ewidencjonowanie kosztów zleceń produkcyjnych),
wyceny zleceń,
ustalania stawek normatywnych,
kontroli wartości produkcji w toku,
analizy wyników.
W procesie naliczania kosztów normatywnych nośnikami informacji są:
proces technologiczny zlecenia produkcyjnego
Opis procesu wytwarzania pobierany jest z procesu technologicznego. Dla każdej pozycji procesu technologicznego podane jest stanowisko pracy, miejsce produkcji, planowany czas wykonania i planowany czas prac przygotowawczych. Dla każdego stanowiska pracy podane są standardowe stawki kosztów dla robocizny bezpośredniej i prac przygotowawczych oraz stawki kosztów pośrednich stałych i zmiennych.
Koszty operacji wykonywanych na zewnątrz (usługi obce) pobierane są z opisu operacji technologicznej.
specyfikacja materiałowa zlecenia produkcyjnego
Na podstawie wszystkich poziomów struktury wyrobu obliczane są normatywne koszty zużycia materiałów. Podstawą obliczenia kosztów materiałów jest ilość komponentu wykazana w liście materiałowej i normatywny koszt komponentu zapisany w Kartotece Indeksów Materiałowych.
Koszty normatywne zleceń produkcyjnych obliczane są w oparciu o stawki kosztów normatywnych materiałów i operacji technologicznych.
Rzeczywiste koszty bezpośrednie (zużycie materiałów, robocizny i koszty zleceń kooperacyjnych, a także inne proste koszty bezpośrednie) przypisywane są do zlecenia produkcyjnego poprzez rejestrację dokumentów takich jak: karty pracy, dowody wydania materiałów z magazynu, dowody zakupu usług obcych.
Dokumenty i przypisane do nich symbole operacji generują dekrety księgowe.
Poniższa tabela przedstawia układ rodzajowy kosztów ewidencjonowanych w systemie Produkcja.
Tabela 1.
| Koszty | Struktura wyrobu | Proces technologiczny | Zlecenie produkcyjne | |||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| normatywne |
|
|
| |||||||||||||||
| rzeczywiste |
|
W poniższej tabeli przedstawione są systemy i związane z nimi etapy ewidencji, obliczania i prezentowania kosztów produkcji.
Tabela 2.
| System | Etap |
|---|---|
| BM– Struktury produktów | Naliczanie normatywnych kosztów produktów. |
| RO –Technologia produkcji | Naliczanie normatywnych kosztów robocizny, prac przygotowawaczych i kosztów pośrednich dla produktów. |
| ZP - Zlecenia produkcyjne | Obliczanie normatywnych kosztów zleceń produkcyjnych. Rejestracja i obliczanie rzeczywistych kosztów zleceń produkcyjnych. |
| JC – Koszty zleceń | Prezentacja normatywnych i rzeczywistych kosztów produkcji. Kontrola rozbieżności pomiędzy kosztami normatywnymi a rzeczywistymi. Kontrola stopnia zaawansowania prac i kosztów. Obliczanie wartości produkcji w toku. |
MG Gospodarka magazynowa
RO Technologia produkcji
BM Struktury produktów
ZP Zlecenia produkcyjne
MR Potrzeby materiałowe
SH Harmonogramowanie
JC Koszty zleceń
Gospodarka magazynowa
obsługa kartoteki indeksów materiałowych,
obliczanie zapasów dynamicznych,
ewidencja obrotów magazynowych,
kontrola stanów i obrotów magazynowych,
śledzenie przepływu partii , serii materiałów i wyrobów przez wszystkie fazy procesu gospodarczego.
Technologia produkcji
definicje stanowisk pracy,
definicje maszyn, narzrędzi,
definicje i opisy operacji technologicznych,
definicje technologii produkcji wyrobów,
ustalanie normatywnych kosztów robocizny.
Struktury produktów
definiowanie struktur wyrobów,
ustalanie normatywnych kosztów wyrobów,
definicje zamienników komponentów,
symulacje zapotrzebowania na komponenty.
Zlecenia produkcyjne
obsługa zleceń produkcyjnych,
kontrola deficytu komponentów,
drukowanie kart limitowych, dokumentacji warsztatowej,
rejestracja dokumentów generujących koszty rzeczywiste,
rejestracja dokumentów przyjecia wyrobów z produkcji do magazynu,
rejestracja dokumentów przyjęcia odpadów z produkcji do magazynu,
kontrola realizacji zleceń.
Potrzeby materiałowe
rejestracja prognoz zapotrzebowania na wyroby,
generowanie planu potrzeb materiałowych,
generowanie zleceń produkcyjnych, zamówień zakupu i ofert do dostawców na podstawie rekomendacji systemu.
Harmonogramowanie
ustalanie kolejności i dat realizacji zleceń produkcyjnych,
ustalanie dat realizacji operacji technologicznych na stanowiskach pracy,
harmonogramowanie maszyn,
określanie dat dostępności produktów.
Koszty zleceń
zestawienia danych informujących o kosztach procesów produkcyjnych,
zestawienia danych informujących o przebiegu procesów produkcyjnych.
Tabela 3.
| Indeks karty materiałowej | 16C |
| Symbol magazynu | 2C |
| Symbol stanowiska pracy | 12C |
| Symbol operacji technologicznej | 6C |
| Symbol maszyny | 6C |
| Symbol narzędzia | 6C |
| Symbol dostawcy | 6C |
| Symbol odbiorcy | 6C |
| Symbol pracownika | 6C |
| Symbol konta ksigowego | 20C |
| Numer karty partii | 16N |
| Numer karty serii | 16N |
| Numery dokumentów | 6C |
| Numer zlecenia produkcyjnego | 6 C (prefix) + 3 C (sufix) |
| Nazwa indeksu karty materiałowej | 50C |
| Nazwa stanowiska | 30C |
| Nazwa operacji technologicznej | 30C |
| Nazwa maszyny | 30C |
| Nazwa narzędzia | 30C |
