System ZP Zlecenia Produkcyjne jest narzędziem do kontroli cyklu realizacji produkcji. Podstawą systemu są dokumenty określane mianem zleceń produkcyjnych, które informują o zamiarze wyprodukowania wyrobu w określonym celu, o określonej jakości, ilości i w określonym czasie.
W przedsiębiorstwie o profilu produkcyjnym zlecenia wystawiane są w celu:
realizacji zamówień sprzedaży;
uzupełnienia poziomu zapasów w magazynie;
produkcji podzespołów wykorzystywanych jako komponenty wyrobów gotowych.
W przedsiębiorstwie o profilu usługowym zlecenia produkcyjne mogą być wykorzystane do ewidencji i rozliczania poniesionych nakładów.
System ZP oferuje do wyboru dwa rodzaje zleceń produkcyjnych:
uproszczone zlecenia produkcyjne,
złożone zlecenia produkcyjne.
Zasadniczą różnicą między nimi jest sposób ewidencjonowania robocizny i usług obcych. W uproszczonych zleceniach produkcyjnych robocizna i usługi obce zapisane są jako pozycje struktury wyrobu. Ten rodzaj zleceń produkcyjnych może być stosowany w firmach świadczących usługi oraz w firmach ze stałą produkcją (serie produktu), które kładą nacisk przede wszystkim na kontrolę zapasów magazynowych, a nie na planowanie i kontrolę zdolności produkcyjnej. Koszty normatywne robocizny obliczane są tak samo jak koszty normatywne materiałów. Rzeczywiste koszty robocizny przekazywane są do zleceń produkcyjnych po zarejestrowaniu dokumentów zużycia robocizny. Usługi obce obciążają kosztem właściwe zlecenie produkcyjne po zarejestrowaniu dokumentu potwierdzającego wykonanie usługi.
W złożonych zleceniach produkcyjnych robocizna i usługi obce zdefiniowane są w procesach technologicznych. Na podstawie procesów technologicznych zleceń produkcyjnych generowany jest harmonogram produkcji. Koszty normatywne robocizny obliczane są na podstawie stawek przypisanych do stanowisk pracy i czasów operacji technologicznych. Rzeczywiste koszty robocizny przekazywane są do zleceń produkcyjnych po zarejestrowaniu dokumentów zużycia robocizny. Usługi obce obciążają kosztem właściwe zlecenie produkcyjne po zarejestrowaniu dokumentu potwierdzającego wykonanie usługi.
Ten rodzaj zleceń produkcyjnych jest odpowiedni dla firm z produkcją ‘pod zamówienie’, gdzie występuje dużo zmiennych elementów w procesie produkcyjnym i ważne jest właściwe zaplanowanie produkcji z maksymalnym wykorzystaniem zdolności produkcyjnej oraz dostarczenie wyrobu finalnego na czas.
Zarówno w prostych jak i złożonych zleceniach produkcyjnych system ZP udostępnia dwa typy zleceń: zlecenia produkcyjne dla wyrobów finalnych, podzlecenia na podzespoły zużywane w produkcji wyrobów finalnych.
Zlecenia produkcyjne możemy tworzyć różnymi metodami:
wprowadzanie zleceń i podzleceń produkcyjnych na ścieżce ZP->Zlecenia->Karta zlecenia Rejestrowanie,
generowanie zleceń produkcyjnych na podstawie planu potrzeb materiałowych w systemie MR,
Każde zlecenie produkcyjne przechodzi przez kolejne etapy realizacji, otrzymując na każdym z nich odpowiedni status:
- N - Zarejestrowane
Zlecenia produkcyjne zarejestrowane są to pozycje planu produkcyjnego, które zostały wprowadzone do bazy zleceń produkcyjnych. W zleceniach zarejestrowanych określone są: termin zapotrzebowania na dany wyrób, odbiorca, wielkość produkcji, planowana data rozpoczęcia i zakończenia produkcji oraz lista materiałowa i proces technologiczny.
Zasoby materiałowe dla tych zleceń mogą być weryfikowane w funkcji obliczania deficytu na ścieżce ZP->Zestawienia->Deficyt komponentów w procedurze planowania potrzeb materiałowych na ścieżce MR->Zapotrzebowanie->Tworzenie planu potrzeb.
Zlecenia produkcyjne ze statusem N można usunąć z bazy danych.
- O - Otwarte
Zlecenia produkcyjne otwarte są to zlecenia zatwierdzone i przekazane do realizacji.
Data otwarcia zlecenia produkcyjnego zapisana jest jako rzeczywista data rozpoczęcia produkcji.
Dla zleceń ze statusem 'O' można rejestrować dokumenty rzeczywistego zużycia robocizny, materiałów, usług obcych oraz kosztów dodatkowych.
- W – Wstrzymane
Otwarte zlecenia produkcyjne, których z określonych powodów nie można w danym terminie realizować mogą być wstrzymane. Wstrzymanie zlecenia nie powoduje odblokowania zapasu zarezerwowanego dla produkcji. Jeżeli dalsza realizacja wstrzymanych zleceń jest możliwa, należy je ponownie otworzyć.
- A – Anulowane
Anulować można otwarte zlecenia produkcyjne, które wycofano z planów produkcyjnych i dla których nie zarejestrowano jeszcze żadnych dokumentów rzeczywistego zużycia.
Anulowanie zlecenia powoduje odblokowanie zarezerwowanych zapasów, które mogą być wykorzystane na potrzeby innych zleceń produkcyjnych.
Anulowane zlecenia produkcyjne są zapisane w zbiorze zleceń archiwalnych. Dane tych zleceń mogą być wykorzystane w późniejszym terminie.
- Z - Zamknięte
Zlecenie produkcyjne można zamknąć po skompletowaniu produkcji i zarejestrowaniu wszystkich dokumentów rzeczywistego zużycia materiałów i robocizny oraz dokumentów przychodu z produkcji.
Zlecenie zamknięte uznane jest za rozliczone i program nie pozwala rejestrować dokumentów.
Realizacja zlecenia produkcyjnego przebiega w następujących etapach:
rejestracja zlecenia produkcyjnego
Użytkownik wybiera rodzaj zlecenia produkcyjnego (zlecenie, podzlecenie), określa numer kalendarza produkcyjnego, numer zlecenia, wprowadza indeks wyrobu przeznaczonego do produkcji, odbiorcę i termin zapotrzebowania, planowane daty rozpoczęcia i zakończenia produkcji oraz wielkość produkcji, priorytet i symbol projektu.
rejestracja procesu technologicznego
Użytkownik tworzy proces technologiczny produktu dla danego zlecenia produkcyjnego (tylko dla złożonych zleceń produkcyjnych). Proces technologiczny danego produktu kopiujemy z systemu RO i w razie potrzeby wprowadzamy konieczne zmiany, np. operację wewnętrzną zlecamy podwykonawcy. Wszystkie zmiany wprowadzone do listy operacji będą miały odzwierciedlenie w wielkości kosztów normatywnych zarejestrowanego zlecenia produkcyjnego.
Jeżeli w systemie RO nie ma definicji procesu technologicznego danego produktu, to możemy utworzyć go w systemie ZP. Tak utworzony proces technologiczny przypisany jest tylko do danego zlecenia produkcyjnego.
Operacje technologiczne w uproszczonej wersji zleceń produkcyjnych możemy wprowadzić do struktury wyrobu.
wybór opcji
Jeżeli w strukturze produktu znajdują się cechy, to przed utworzeniem specyfikacji materiałowej dla zlecenia produkcyjnego należy określić jakie elementy struktury cechy i w jakiej ilości mają być umieszczone w liście materiałowej, np. wybór odpowiedniego rodzaju i koloru farby.
rejestracja specyfikacji materiałowej
Dla zlecenia produkcyjnego należy utworzyć specyfikację materiałową. Funkcja kopiowania generuje listę materiałową na podstawie struktury wyrobu zdefiniowanej w systemie BM i struktury cechy utworzonej w systemie ZP. Jeżeli nie ma definicji struktury wyrobu w systemie BM, to możemy ją zdefiniować bezpośrednio w systemie ZP.
Listę materiałową zlecenia można zmienić, np. wymienić komponent, dodać komponent. Wprowadzone zmiany będą miały odzwierciedlenie w wielkości kosztów normatywnych zarejestrowanego zlecenia produkcyjnego.
Na ścieżce ZP->Zestawienia->Deficyt komponentów możemy przeprowadzić symulację potrzeb materiałowych.
otwarcie zlecenia produkcyjnego
Po zaplanowaniu zlecenia można je otworzyć, co oznacza rozpoczęcie produkcji. Data otwarcia zlecenia jest rzeczywistą datą jego rozpoczęcia. Otwarcie zlecenia produkcyjnego ma wpływ na wielkość zapasów komponentów zużywanych do produkcji: zwiększa się zapas "Zarezerwowano do produkcji" i "Zarezerwowano na zlecenia".
Po otwarciu zlecenia produkcyjnego można:
tworzyć harmonogram zleceń produkcyjnych, stanowisk pracy;
drukować dokumentację warsztatową;
drukować listę materiałową, podstawę wydania komponentów z magazynu;
rejestrować dokumenty wydania komponentów na produkcję ;
kontrolować zużycie materiałów na poszczególnych stanowiskach pracy;
drukować karty pracy i rejestrować zużycie robocizny;
rejestrować koszty usług obcych oraz koszty dodatkowe i nadzwyczajne;
rejestrować dokumenty zwrotu materiałów z produkcji i zwroty wyrobów na produkcję;
rejestrować dokumenty przychodu z produkcji wyrobów i odpadów;
sprawdzać wielkość produkcji w toku;
porównywać koszty normatywne z kosztami rzeczywistymi.
zamkniecie zlecenia produkcyjnego
Po skompletowaniu zlecenia produkcyjnego i zarejestrowaniu wszystkich dokumentów rzeczywistego zużycia robocizny, materiałów , wykonania usług obcych oraz dokumentów przychodów z produkcji należy mu nadać status zamkniętego. Dzięki temu dla programu planowania potrzeb materiałowych i programu harmonogramowania zleceń produkcyjnych dostępne będą aktualnie realizowane zlecenia.
Zamknięcie zlecenia produkcyjnego oznacza jego rozliczenie i nie można wprowadzać dalszych transakcji.
Ważnym etapem w systemie ZP są wpisy kosztów produkcji. Dokumenty rejestrujące koszty rzeczywiste odnosi się do konkretnych zleceń produkcyjnych.
Koszty rzeczywiste porównywane są z kosztami normatywnymi, co pozwala na analizę przyczyn wystąpienia rozbieżności i opracowanie sposobu ich redukcji w przyszłości. Zestawienia w systemie JC Koszty Zleceń dostarczą informacji na temat stopnia realizacji poszczególnych zleceń produkcyjnych, wykorzystania stanowisk pracy, zużycia materiałów, wielkości produkcji w toku oraz rozbieżności pomiędzy normatywnymi i rzeczywistymi kosztami zleceń.
Podczas rejestracji dokumentów generowane są dekrety księgowe. Funkcja weryfikacji kartotek zapewni kontrolę i spójność zapisów w zbiorach bazy danych.
Obsługa zleceń produkcyjnych:
tworzenie zleceń produkcyjnych i podzleceń ;
tworzenie procesów technologicznych dla zleceń produkcyjnych;
tworzenie specyfikacji materiałowej dla zleceń produkcyjnych ;
wymiana komponentów w specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego;
kierowanie zleceń do produkcji;
anulowanie zleceń produkcyjnych;
wstrzymywanie zleceń produkcyjnych;
zamykanie zleceń produkcyjnych;
prowadzenie archiwum zleceń produkcyjnych.
Kontrola produkcji:
tworzenie dokumentacji warsztatowej;
wydruk harmonogramu zleceń produkcyjnych;
wydruk harmonogramu operacji technologicznych na stanowiskach pracy;
przygotowanie kart pracy dla zleceń produkcyjnych;
wydruk etykiet do raportowania stanu realizacji zleceń produkcyjnych na stanowiskach pracy;
wydruk kontrolny realizacji bieżących i zaplanowanych zleceń produkcyjnych.
Raportowanie zużycia materiałów:
lista materiałów dla zleceń produkcyjnych;
kontrola deficytu komponentów;
listy komponentów na stanowiskach pracy.
Wycena zleceń produkcyjnych:
kalkulacja kosztów normatywnych;
rejestrowanie dokumentów rzeczywistego zużycia;
kalkulacja kosztów rzeczywistych.
Aktualizacja zapasów komponentów i produktów.
Tworzenie dekretów księgowych na etapie rejestracji dokumentów rzeczywistego zużycia.
Weryfikacja zapisów w bazie danych.
Wydruk dokumentacji warsztatowej według numerów marszrut.
Zestawienia kosztów planowanych i rzeczywistych.
Śledzenie stanu realizacji zleceń.
Zestawienie obciążeń stanowisk pracy.
Bilansowanie obciążenia ze zdolnościami produkcyjnymi.
Bieżące rejestrowanie operacji, zużywanych materiałów, wykonanych elementów, wyrobów gotowych i odpadów.
Obliczanie zapasów dynamicznych.
Możliwość wykorzystania kodów kreskowych.
Porównywanie czasu i kosztów planowanych z rzeczywistymi.
Pomiar jakości produkcji.
Archiwum zleceń produkcyjnych.
- Data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego
Podczas wprowadzania karty zlecenia produkcyjnego podajemy planowaną, najwcześniejszą datę rozpoczęcia realizacji określonej produkcji. Rzeczywista data rozpoczęcia przypisana jest automatycznie w momencie otwarcia zlecenia produkcyjnego tj. uruchomienia produkcji.
- Data zakończenia zlecenia produkcyjnego
W karcie zlecenia produkcyjnego zapisana jest planowana i rzeczywista data zakończenia zlecenia produkcyjnego. Planowana data zakończenia obliczana jest przez dodanie do daty początkowej ilości dni dostawy produktu, zapisanej w karcie KIM i może być skorygowana przez program harmonogramowania automatycznego zleceń produkcyjnych. Rzeczywistą datą zakończenia produkcji jest data zamknięcia zlecenia produkcyjnego.
- Dokumentacja warsztatowa
Dokumentacja warsztatowa to wydruk niezbędnych informacji opisujących zlecenie produkcyjne. W wydruku znajdują się dane na temat zlecenia produkcyjnego, dane o produkcie, opis procesu technologicznego, pozycje listy materiałowej w powiązaniu z pozycjami procesu technologicznego. O kształcie wydruku dokumentacji warsztatowej decyduje użytkownik poprzez ustawienie szeregu parametrów.
- Dokumenty rzeczywistego zużycia
Po skierowaniu zlecenia produkcyjnego do realizacji powstają rzeczywiste nakłady w postaci robocizny bezpośredniej, prac przygotowawczo- zakończeniowych, usług obcych, zużycia komponentów i innych dodatkowych kosztów.
Wszystkie nakłady poniesione na realizację zleceń produkcyjnych rejestrowane są za pomocą dokumentów, na podstawie których powstaną polecenia księgowania oraz odpowiednie zapisy w bazie danych zleceń produkcyjnych i w kartotekach magazynowych.
- Ilość potrzebna
Ilość komponentu zabezpieczająca wyprodukowanie jednostki produktu wyrażonej w technicznej jednostce miary. W ilości potrzebnej komponentu uwzględniony jest procent odpadów powstających w procesie technologicznym.
Ilość potrzebna jest podstawą obliczenia normatywnego kosztu zużycia materiału . Obliczana jest wg. wzoru:
Ilość potrzebna = norma zużycia / (100% - procent odpadów)
- Ilość w produkcji w toku
Kategoria zapasu określająca ilość jednostek pozycji asortymentowej wydanej z magazynu na potrzeby zleceń produkcyjnych , która pozostaje w fazie produkcji w wyrobach nie skompletowanych.
Ilość w produkcji w toku zwiększa się po wprowadzeniu dokumentu wydania materiału na produkcję, a zmniejsza się po wprowadzeniu dokumentu przychodu produktu i zwrotu materiału z produkcji do magazynu.
- Ilość wydana na produkcję
Ilość pozycji asortymentowej wydana z magazynu na potrzeby zlecenia produkcyjnego .
- Ilość zarezerwowana do produkcji
Ilość pozycji asortymentowej zarezerwowana w magazynie na potrzeby zlecen skierowanych do produkcji.
Ilość zarezerwowana zwiększa się po otwarciu zlecenia produkcyjnego, a zmniejsza się po zarejestrowaniu operacji wydania pozycji asortymentowej z magazynu na produkcję.
- Ilość zlecona do wytworzenia
Ilość jednostek pozycji asortymentowej typu:produkt, materiał wytwarzany, materiał przetwarzany, zleconej do wytworzenia.
Ta kategoria zapasu zwiększa się po otwarciu zlecenia produkcyjnego, a zmniejsza się po wprowadzeniu dokumentu przyjęcia produktu z produkcji .
- Kalendarz produkcyjny
Kalendarz , w którym oznaczone są dni nierobocze. W systemie można korzystać z kilku kalendarzy . Każdy z nich posiada unikalny numer identyfikacyjny. Wykorzystywany jest podczas rejestracji zleceń produkcyjnych. System sprawdza, czy planowane rozpoczęcie i zakończenie zlecenia przypada w dni robocze.
- Komponent
Komponent jest elementem współtworzącym jakiś wyrób, np. komponenty do produkcji farb. Każdy komponent jest pozycją asortymentową, która musi posiadać własną kartę zdefiniowaną w Kartotece Indeksów Materiałowych i w Kartotece Stanów i Obrotów Magazynowych.
- Marszruta
Marszruta określa fazy procesu technologicznego związane z logicznym ciągiem operacji technologicznych lub z grupą operacji technologicznych. Na przykład, operacje w procesie technologicznym wyrobu "X" podzielono na dwie marszruty: marszruta nr.1 to cięcie i spawanie blach, marszryta nr.2 to czyszczenie i malowanie. Dla każdej marszruty można wydrukować listę wykonywanych operacji, listę zużywanych materiałów.
- Odpady
Odpady to części surowca zostające podczas produkcji. Niekiedy mogą być dalej wykorzystane w produkcji ubocznej. Normatywną wielkość odpadów określamy w pozycjach listy materiałowej. Odpady planowane (odpady technologiczne) i odpady nieplanowane (np. wada materiału, źle obrobiony element) zwiększają koszty zlecenia produkcyjnego.
- Podzlecenie
Zlecenia produkcyjne służące do produkcji podzespołów występujących w strukturach produktów określamy mianem podzlecenia. W przypadku wystąpienia braku potrzebnych podzespołów, wystawiamy podzlecenie na ilość zabezpieczającą realizację zlecenia produkcyjnego. Każde podzlecenie oznaczone jest unikalnym numerem. Pierwszy człon numeru identyfikującego podzlecenie (prefix) jest numerem nadrzędnego zlecenia produkcyjnego, natomiast drugi człon tego numeru (sufix ) jest kolejnym numerem podzlecenia. Jeśli tworzymy podzlecenia, to prefix pozostaje bez zmian, a sufix jest automatycznie zwiekszany o 1.
- Proces technologiczny zlecenia produkcyjnego
Proces technologiczny to definicja procesu produkcji wyrobu (detalu, podzespołu, wyrobu finalnego), w której podane są operacje, kolejność i miejsce ich wykonania, normy czasowe, maszyny i narzędzia oraz opis wykonania. Proces technologiczny, podobnie jak struktura wyrobu, łączony jest ze zleceniem produkcyjnym. Proces technologiczny jest podstawą obliczenia normatywnego kosztu robocizny.
Wydruk procesu technologicznego zlecenia produkcyjnego, z podziałem na etapy wytwarzania, spełnia rolę przewodnika technologicznego i stanowi dokumentację warsztatową.
- Specyfikacja materiałowa zlecenia produkcyjnego
Specyfikacja materiałowa określa strukturę wyrobu i obejmuje wszystkie komponenty niezbędne do jego produkcji. Pozycje specyfikacji materiałowej łączone są z pozycjami procesu technologicznego, dzięki czemu można łatwo sprawdzić, jakie materiały zużywane są w kolejnych etapach produkcji.
Specyfikację materiałową dla zlecenia produkcyjnego tworzymy na podstawie modelowej struktury wyrobu i w razie potrzeby dostosowujemy ją do wymagań projektu.
- Status zlecenia produkcyjnego
W systemie ZP występują cztery statusy zlecenia produkcyjnego:
N – zarejestrowane; O - otwarte ; W – wstrzymane; Z – zamknięte; A – anulowane. Status „ N – zarejestrowane” nadawany jest automatycznie w momencie rejestracji karty zlecenia produkcyjnego. Do zlecenia ze statusem „N” przypisujemy proces technologiczny i specyfikację materiałową, ktore są podstawą obliczenia normatywnego kosztu zlecenia produkcyjnego. Zlecenie ze statusem „N” można zmienić lub usunąć.
Status „O – otwarte” oznacza, że zlecenie produkcyjne zostało skierowane do realizacji. Otwarcie zlecenia produkcyjnego powoduje zwiększenie kategorii zapasu „zarezerwowano do produkcji” dla wszystkich komponentów z listy materiałowej zlecenia oraz kategorii zapasu „zlecono do wytworzenia” dla wyrobu . Data otwarcia zlecenia jest rzeczywistą datą rozpoczęcia produkcji. Otwarcie zlecenia wiąże sie z ewidencją dokumentów rzeczywistego zużycia robocizny, materiałów, usług obcych i pozostałych nakładów. Zlecenie produkcyjne ze statusem „O” można wstrzymać lub, gdy nie zarejestrowano dla niego dokumentów rzeczywistego zużycia, anulować.
Status „W-wstrzymane” otrzymuje otwarte zlecenie produkcyjne, które z określonych powodów nie może być realizowane w danym terminie. Wstrzymanie zlecenia nie powoduje odblokowania zapasu zarezerwowanego dla produkcji. Jeżeli dalsza realizacja wstrzymanych zleceń jest możliwa, należy je ponownie otworzyć.
Status „A – anulowane” oznacza zlecenie produkcyjne, które wycofano z planów produkcyjnych. Anulować można tylko zlecenia produkcyjne posiadające status „O – otwarte”, dla których nie zarejestrowano jeszcze żadnych dokumentów rzeczywistego zużycia. Anulowanie zlecenia powoduje odblokowanie zarezerwowanych zapasów, które mogą być wykorzystane na potrzeby innych zleceń produkcyjnych. Dane anulowanego zlecenia produkcyjnego zostaną zachowane do wykorzystania w późniejszym terminie.
Status „Z – zamknięte” otrzymuje zlecenie produkcyjne, które zostało skompletowane i dla którego zarejestrowano wszystkie dokumenty rzeczywistego zużycia.
- Wycena zlecenia produkcyjnego
Podstawą kalkulacji normatywnego kosztu zlecenia produkcyjnego jest specyfikacja materiałowa i proces technologiczny. Podstawą kalkulacji rzeczywistego kosztu realizacji zlecenia produkcyjnego są dokumenty rejestrujące zużycie robocizny, materiałów, usług obcych i pozostałych nakładów. Koszty robocizny wyceniane są według rzeczywistego zużycia roboczogodzin i stawek godzinowych pracowników lub według standardowych norm czasowych operacji technologicznychi i standardowych stawek godzinowych przypisanych do stanowisk pracy. Koszty materiałów obliczane są na podstawie ilości wydanej na potrzeby zlecenia produkcyjnego i cen zapisanych w kartach magazynowych pozycji asortymentowych (w zależności od przyjętej metody wyceny). System porównuje koszty rzeczywiste z kosztami normatywnymi.
- Zamiennik komponentu
Zamiennik komponentu jest substytutem standardowego komponentu zawartego w strukturze wyrobu. Jest pozycją magazynową z unikalnym indeksem i określonym stanem zapasu, która może być użyta w miejsce komponentu w przypadku gdy, jego zapas magazynowy jest mniejszy od ilości określonej w strukturze wyrobu, w przypadku unowocześnienia serii produktów lub specyficznych wymagań odbiorcy.
- Zlecenie produkcyjne
Zlecenie produkcyjne jest to dokument określający przedmiot produkcji, odbiorcę, wielkość produkcji i terminy realizacji. Służy do:
ewidencji produkcji określonego wyrobu zgodnie z ustalonym procesem technologicznym i specyfikacją materiałową;
kalkulacji normatywnych kosztów zleconej produkcji;
ewidencji rzeczywistych kosztów zleconej produkcji;
kalkulacji zapotrzebowania na materiały;
zaplanowania produkcji w czasie z uwzględnieniem zdolności produkcyjnej stanowisk pracy.
Numery zleceń produkcyjnych składają się z 6 znaków przed znakiem "/" (prefiks) i 3 znaków po znaku "/" (sufix). Prefix oznacza numer kolejny zlecenia, sufix oznacza numer kolejnego podzlecenia. Dla zlecenia nadrzędnego sufix równy jest " 0".
Numery kolejnych zleceń i podzleceń są automatycznie zwiększane o 1.
Przygotowanie systemu sprowadza się do:
definicji parametrów firmy – parametry sterujące pracą programów;
definicji użytkowników systemu, założenia haseł i określenia uprawnień dostępu do danych;
założenia tabeli symboli operacji.
Przed rozpoczęciem eksploatacji systemu ZP należy ustawić Parametry firmy na ścieżce dostępu ZP->Pomocnicze->Parametry Firmy.
- Ostatnio zamknięty okres obliczeniowy (rok / miesiąc).
Podstawowe relacje systemu ZP odnoszą się do systemów MG i KG-TRES. Dlatego też, dla dokumentów rejestrowanych w tym systemie istotne znaczenie ma prawidłowe wprowadzenie ostatnio zamkniętego okresu obliczeniowego.
- Struktura numeru dokumentu
Podczas rejestracji rzeczywistego zużycia robocizny, materiałów, usług obcych, kosztów dodatkowych oraz przychodów z produkcji trzeba podać numer dokumentu. Będzie on stanowił unikalny kod pozwalający na dodatkową identyfikację zarejestrowanego zdarzenia gospodarczego. Wskazane jest, aby numer dokumentu zawierał w swojej strukturze symbol operacji. Numer porządkowy dokumentu nadawany jest automatycznie po wprowadzeniu pierwszych symboli dokumentu i zwiększa się o 1 przy wprowadzaniu każdego kolejnego dokumentu. Numeracja każdego rodzaju dokumentu może zaczynać się od dowolnej liczby np.35.
W szablonie struktury znak „!” oznacza symbol literowy dokumentu, a znak „9” oznacza symbol cyfrowy, tj. kolejny numer dokumentu.
- Struktura numeru zleceń, no. ZL0012, Z00123
Każde zlecenie produkcyjne musi być oznaczone unikalnym numerem. Długość tego numeru wynosi 6 znaków. W szablonie struktury numeru zlecenia produkcyjnego znak „!” oznacza dowolną literę lub cyfrę dokumentu, a znak „9” oznacza symbol cyfrowy, tj. kolejny numer dokumentu. Numer porządkowy zlecenia nadawany jest automatycznie po wprowadzeniu pierwszych symboli i zwiększa się o 1 przy wprowadzaniu każdego kolejnego zlecenia produkcyjnego.
- Dokumentacja warsztatowa [T/N] :
Poniższe parametry sterują wyborem zakresu danych do wydruku dokumentacji warsztatowej. Ustawienie tych parametrów sprowadza się do wyboru opcji TAK [T] lub NIE [N].
- Czy drukować uwagi do produktu i komponentów z KIM i BOM [T/N]?
Podstawowe informacje drukowane w dokumentacji warsztatowej , to dane zlecenia produkcyjnego, między innymi indeks i nazwa produktu, odbiorca, termin zapotrzebowania, planowane terminy rozpoczęcia i zakończenia produkcji, ilość zlecona do wykonania. Można również drukować dodatkowy opis produktu zdefiniowany w karcie indeksu materiałowego produktu i opis zdefiniowany w strukturze materiałowej produktu.
- Czy drukować harmonogram (zlecenie i podzlecenia ) [T/N]?
Oprócz danych zlecenia produkcyjnego i dodatkowych opisów można dołączyć zaplanowane terminy wykonania poszczególnych operacji technologicznych zlecenia produkcyjnego i wszystkich jego podzleceń.
- Czy drukować specyfikację materiałową [T/N] ?
Do wydruku dokumentacji warsztatowej można dołączyć specyfikację materiałową produktu.
- Czy drukować listę materiałów dla operacji [T/N]?
Jeżeli w specyfikacji materiałowej produktu określono połączenie materiału z pozycją procesu technologicznego, to w dokumentacji warsztatowej można drukować listę materiałów zużywanych w poszczególnych operacjach technologicznych procesu wytwarzania danego produktu.
- Czy drukować w podziale na marszruty [T/N]?
Jeżeli w procesie technologicznym produktu określono kilka marszrut, to dokumentację warsztatową można drukować oddzielnie dla każdego numeru marszruty.
- Koszty [T/N] :
Dla parametrów związanych z naliczaniem kosztów produkcji wybieramy opcję Tak [T] lub Nie [N]
- Robocizna wg godzinowych stawek wynagrodzenia ?
Parametr ten dotyczy kosztu rejestrowanego na dokumencie ewidencji robocizny.
Wybór [T] Tak – Podstawą obliczenia rzeczywistego kosztu robocizny będzie stawka godzinowa pobrana z kartoteki pracownika, z systemu Kadry i płace.
Wybór [N] Nie – Podstawą obliczenia rzeczywistego kosztu zużycia robocizny będzie normatywna stawka godzinowa dla stanowiska pracy .
- Koszty robocizny przez ilość jednoczesnych zleceń ?
Wybór [T] Tak – Przy obliczaniu rzeczywistego kosztu robocizny na danym stanowisku pracy, dla danego zlecenia produkcyjnego, program podzieli koszt robocizny przez ilość zleceń wykonywanych jednocześnie na tym stanowisku.
Wybór [N] Nie – Przy obliczaniu rzeczywistego kosztu robocizny na danym stanowisku pracy, dla danego zlecenia produkcyjnego, program nie uwzględni ilości zleceń wykonywanych jednocześnie na tym stanowisku pracy.
- Wartość produktu wg kosztów normatywnych ?
Wybór [T] Tak – Podczas rejestrowania dokumentu przyjęcia wyrobu z produkcji, program podpowiada wartość normatywnego kosztu wytworzenia: suma kosztów struktury z karty KIM wyrobu.
Wybór [N] Nie - Podczas rejestrowania dokumentu przyjęcia wyrobu z produkcji, program podpowiada wartość obliczoną na podstawie kosztów rzeczywistych zapisanych w Karcie zlecenia.
Tabelę symboli operacji definiujemy na ścieżce ZP->Tabele->Tabela symboli operacji.
Podstawowe typy operacji rejestrowanych w systemie to:
przychody z produkcji wyrobów gotowych, półproduktów i odpadów;
zwroty na produkcję;
rozchody na cele produkcyjne,
zwroty komponentów z produkcji;
zużycie robocizny;
usługi obce;
rejestracja innych kosztów poniesionych na realizację zleceń produkcyjnych.
Dla każdego rodzaju operacji definiujemy symbole.
Jeżeli operacje dotyczą ruchu materiałów i wyrobów to zdefiniowane symbole muszą być tak samo zdefiniowane w systemie MG.
Symbol identyfikujący operację magazynową powinien zawierać odpowiedni symbol dokumentu magazynowego, np..
| PW – Przychód wewnętrzny (np. przyjęcie wyrobu gotowego z produkcji), |
| PO – przyjęcie odpadów, |
Każda operacja może tworzyć informacje do księgowości w postaci dekretu księgowego. Aby nastąpiło utworzenie dekretu księgowego należy zdefiniować tzw. „szablon dekretu”. „Szablon dekretu” składa się z:
numeru konta księgowego,
Przy wprowadzaniu konta możemy wykorzystać nie tylko ‘stałe numery kont’, ale tzw. ,zmienne’ zawierające odpowiednie symbole literowe, które sprawią, że system przy przesyłaniu informacji automatycznie utworzy numer konta analitycznego. Pierwsze trzy znaki definiowanego konta muszą być symbolem odpowiedniego konta syntetycznego.
W systemie określone są następujące „zmienne” :
MM – symbol magazynu,
GG – symbol grupy indeksów,
DDDDDD – symbol dostawcy,
OOOOOO – symbol odbiorcy,
JJ – symbol jednostki organizacyjnej,
KK – symbol komórki organizacyjnej,
ZZZZZZ – symbol zlecenia,
PPP – symbol podzlecenia
TT – symbol oddziału
XX – inny dowolny symbol wprowadzony do pola Inne w dokumencie magazynowym.
Przykład 5.
W przedsiębiorstwie „ABC” znajdują się magazyny komponentów: 01, 03, 05, magazyn wyrobów gotowych i półproduktów. Towary podzielone są grupy : 10,20, 30, 40. Ewidencja zapasów magazynowych komponentów prowadzona jest na kontach analitycznych z podziałem na magazyny i grupy towarowe.
Jeżeli konto 310 oznacza materiały w magazynie, a w planie kont analityka odpowiada numerowi magazynu i numerowi grupy indeksów towarowych, to symbol konta definiujemy jako 310MMG .
strony konta [ Wn , Ma],
znaku „+” lub „-” , jaki ma być zapisany przed kwotą operacji,
procentu kwoty operacji, jaki ma być zapisany na koncie księgowym,
Zwykle daną kwotę zapisujemy w 100%. Daną kwotę można rozdysponować na kilku kontach w różnym procencie np. 30%, 45% i 25%. Aby dokument bilansował się, suma procentów musi być równa 100.
parametru „suma”
Informacja zawarta w tym polu decyduje o tym czy, na danym koncie księgowym w Księdze Głównej powstanie zapis zawierający:
- kwoty poszczególnych pozycji zarejestrowanych dokumentów (wybierz NIE), - sumę kwot poszczególnych pozycji w ramach numeru dokumentu (wybierz DOK), - sumę kwot pozycji wszystkich zarejestrowanych dokumentów (wybierz TAK) Przykład 6.
W magazynie wystawiono dwa dokumenty przyjęcia towarów:
dokument nr 1 poz. 01 indeks 001 ilość 100 cena ewid. 10,00 = 1000,00 poz 02 ‘’ 002 ‘’ 200 ‘’ 15,00 = 3000,00 poz 03 ‘’ 005 ‘’ 70 ‘’ 20,00 = 1400,00 --------------------------------------------------------------------------- razem wartość 5400.00dokument nr 2 poz. 01 indeks 006 ilość 100 cena ewid. 5,00 = 500,00 poz 02 ‘’ 010 ‘’ 200 ‘’ 10,00 = 2000,00 poz 03 ‘’ 020 ‘’ 70 ‘’ 10,00 = 700,00 --------------------------------------------------------------------------- razem wartość 3200,00Zapisy na koncie magazynowym 310 Parametr „suma” – NIE 310 WN 1000.00 3000.00 1400.00 500.00 2000.00 700.00 Parametr „suma” – TAK 310 WN 8600.00 Parametr „suma” – DOK 310 WN 5400.00 3200.00.Wysyłanie zbiorczych dekretów jest istotne wtedy, gdy występuje znaczna liczba wydań drobnych materiałów.
Przykład 7. Przykład definicji symbolu operacji
Rodzaj operacji: Wydanie materiału na produkcję - rozchód Symbol operacji: RWP / Opis : Rozchód – wydanie na produkcję Wn / Ma znak procent suma Konto 502ZZZZZZ 310MM + 100,00 Dok Konto: 310MM – konto magazynu komponentów 502ZZZZZZ – konto Produkcja w toku (z podziałem na zlecenia produkcyjne).
Moduł ZP->Zlecenia służy do obsługi zleceń produkcyjnych. Zlecenia produkcyjne mogą być tworzone w odpowiedzi na zamówienia sprzedaży lub w celu uzupełnienia stanów magazynowych. Czas trwania cyklu produkcyjnego określają daty rozpoczęcia i zakończenia produkcji zapisane w karcie zlecenia. Program umożliwia zarejestrowanie dodatkowych instrukcji, które będą drukowane w przewodniku technologicznym.
W karcie zlecenia zapisane są normatywne i rzeczywiste koszty wytworzenia. Menu ‘Zlecenia’ składa się z następujących funkcji:
Karta zlecenia
Proces technologiczny
Opcje produkcyjne
Specyfikacja materiałowa
Wymiana komponentu
Zlecenia na podzespoły
Otwieranie
Wstrzymywanie
Anulowanie
Zamykanie
Zlecenia archiwalne.
Tworzenie zleceń produkcyjnych składa się z kilku etapów:
rejestracja zlecenia produkcyjnego,
korekta,
wybór opcji produkcyjnej,
tworzenie specyfikacji materiałowej,
tworzenie procesu technologicznego,
tworzenie podzleceń,
kalkulacja planowanych kosztów zleceń produkcyjnych.
Zlecenia produkcyjne wprowadzamy na ścieżce ZP-> Zlecenia-> Karta zlecenia.
Jeżeli elementem struktury wyrobu finalnego jest komponent wytwarzany we własnym zakresie, to otwieramy podzlecenie.
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Karta zlecenia->Rejestracja->Zlecenie.
Wprowadzić wymagane dane.
- Kalendarz
Numer kalendarza , w którym zaznaczono dni wolne od pracy. Podczas ustalania planowanych dat rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego program sprawdza czy są to dni robocze.
- Zlecenie
Numer zlecenia produkcyjnego. Program automatycznie nadaje kolejne numery zleceń produkcyjnych.
- Status
Status określa etap realizacji zlecenia produkcyjnego. Jest to pole jednoznakowe, wypełniane automatycznie przez system. Na etapie rejestracji zlecenie produkcyjne otrzymuje status ‘N’ – zarejestrowane.
- Operator
System automatycznie wprowadza symbol operatora, który uruchomił funkcję rejestrowania zlecenia.
- Odbiorca
W tym polu wprowadzamy symbol identyfikujący odbiorcę produktu, dla którego tworzone jest zlecenie produkcyjne. Symbol odbiorcy musi być zgodny z symbolem zarejestrowanym w kartotece odbiorców na ścieżce NA-TRES->Odbiorcy->Kartoteka odbiorców.
Pola nie wypełniamy, gdy zlecenie wystawiamy w celu uzupełnienia stanów magazynowych.
- Nr. zamówienia
Numer zamówienia sprzedaży. Pole należy wypełnić jeżeli wprowadziliśmy symbol odbiorcy produktu.
- Nr. obcy
Numer zamówienia wystawionego przez odbiorcę. Pole wypełniane automatycznie na podstawie numeru zamówienia sprzedaży. .
- Produkt
Indeks produktu zleconego do wytworzenia. Pole wypełniane automatycznie, gdy wprowadzono numer zamówienia sprzedaży.
- Magazyn
Symbol magazynu , do którego przyjmowane są wyroby gotowe. Program podpowiada magazyn komponentów zdefiniowany w karcie indeksu materiałowego produktu. Podpowiadany numer można zmienić.
- Termin
Data zapotrzebowania na produkt. Jeżeli zlecenie dotyczy produkcji "pod zamówienie" , to jest to data realizacji zamówienia sprzedaży.
- Cena
Planowana cena netto sprzedaży produktu. Jeśli wystawiamy zlecenie produkcyjne pod konkretne zamówienie odbiorcy, to program podpowiada cenę z zamówienia sprzedaży. Jeśli wystawiamy zlecenie w celu produkcji "na magazyn" (pola: Odbiorca, Nr. zamowienia nie są wypelnione), to program podpowiada koszt normatywny produktu zapisany w karcie indeksu KIM. Cena produktu wprowadzona do tego pola odnosi się do technicznej jednostki miary produktu. Na przykład, jeśli wyrób produkowany jest w tonach i techniczną jednostką miary jest tona, to cena sprzedaży jest za 1 tonę wyrobu. Podpowiadaną wartość można zmienić.
Planowana cena sprzedaży wykorzystana jest do obliczenia planowanego zysku z tytułu realizacji zlecenia produkcyjnego.
- Pan/i, tel., e-mail
Pola przeznaczone do wpisania przedstawiciela handlowego odbiorcy, telefonów i poczty elektronicznej. Program automatycznie kopiuje dane z kartoteki odbiorców na podstawie wprowadzonego symbolu odbiorcy. Skopiowane dane możemy zmienić.
- Planowane rozpoczęcie
Planowana data rozpoczęcia realizacji zlecenia. Na podstawie tej daty i ilosci dni dostawy , zapisanej w Karcie KIM produktu, obliczana jest planowana data zakończenia zlecenia. Planowana data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego bierze udział w procesie harmonogramowania zleceń produkcyjnych.
- Planowane zakończenie
Planowana data zakończenia zlecenia produkcyjnego. Pole wypełniane jest automatycznie na podstawie planowanej daty rozpoczęcia zlecenia i ilości dni potrzebnych na realizację typwej partii produkcyjnej zapisanych w karcie KIM jako ilość dni dostawy. Podpowiadaną date można zmienić.
Po wprowadzeniu planowanej daty zakończenia zlecenia należy w następnym polu określić, czy program automatycznego harmonogramowania zleceń produkcyjnych może ją zmienić.
Wartością domyślną tego pola jest znak ‘v’, co oznacza, że program harmonogramowania nie może zmienić planowanej daty zakończenia zlecenia produkcyjnego. W przypadku gdy data realizacji realizacji zamówienia sprzedaży jest obowiązkowym terminem zakończenia produkcji, wskazane jest blokowanie możliwości zmiany daty zakończenia zlecenia.
Spacja w tym polu (“ “) oznacza, że program harmonogramowania może zmienić planowaną datę zakończenia zlecenia produkcyjnego.
- Zlecono
Podajemy ilość jednostek produktu jaką należy wyprodukować. Ilość zleconą podajemy w technicznej jednostce miary. Przy rejestracji zlecenia na podstawie zamówienia sprzedaży, ilość zamówiona jest przeliczana z jednostki miary sprzedaży na techniczną jednostkę miary produktu. Przy rejestracji dokumentu przychodu z produkcji ilość wykonana zostanie przeliczona na magazynową jednostkę miary. Na przykład, produkcję wyrobu X prowadzimy w sztukach, a ewidencję magazynową w opakowaniach. W opakowaniu jest 10 sztuk wyrobu. Rejestrujemy kartę zlecenia na 5000 sztuk. Po zarejestrowaniu dokumentu przyjęcia wyrobu z produkcji, ilość przyjęta do magazynu bedzie równa 500 opakowań.
Ilość zlecona decyduje o ilości komponentów i wielkości nakładów robocizny potrzebnych na realizację zlecenia. Wprowadzoną wartość można zmienić, jeśli nie został zapisany proces technologiczny i lista materiałowa dla tego zlecenia.
- Rzeczywiste rozpoczęcie
Data skierowania zlecenia do realizacji, tj. data otwarcia zlecenia produkcyjnego. Pole to jest automatycznie wypełniane w funkcji otwierania zlecenia produkcyjnego.
- Rzeczywiste zakończenie
Rzeczywista data zakończenia zlecenia produkcyjnego, tj. data zamknięcia zlecenia produkcyjnego. Pole to jest automatycznie wypełniane w funkcji zamykania zlecenia produkcyjnego.
- Wykonano
Ilość jednostek produktu rzeczywiście wykonana w czasie trwania zlecenia produkcyjnego. Wartość tego pola jest automatycznie aktualizowana po zarejestrowaniu dokumentu przyjęcia wyrobu do magazynu, na ścieżce ZP->Zlecenia->Dokumenty->Przychód z produkcji->Przyjęcie produktu.
- Projekt
Dowolny kod nadawany przez użytkownika w celu grupowania zleceń produkcyjnych. Do jednego projektu możemy przypisać dowolną ilość zleceń produkcyjnych. Pozwala śledzić realizację określonej grupy zleceń. Na przykład, zlecenia produkcyjne wystawiane dla jednego długoterminowego zamówienia sprzedaży, które realizujemy etapami możemy przypisać do jednego projektu. Pole projekt jest jednym z kryteriów wyboru danych w różnych funkcjach tego systemu. Numer projektu może zawierać maksymalnie 6 znaków.
- Priorytet
Kod określający stopień ważności zleceń produkcyjnych. W systemie przyjęto trzy priorytety:
1 – wysoki priorytet 2 – średni priorytet 3 – niski priorytet. Wartością domyślną tego pola jest ‘1’ – wysoki priorytet.
Priorytet wykorzystywany jest podczas harmonogramowania zleceń produkcyjnych metodą półautomatyczną oraz jest jednym z kryteriów wyboru zleceń produkcyjnych w różnych funkcjach tego systemu.
- Klasa
W tym polu możemy podać dodatkowy jednoznakowy kod klasyfikacji zleceń produkcyjnych. Klasa jest jednym z kryteriów wyboru zleceń produkcyjnych w różnych funkcjach tego systemu.
- Jednostka organizacyjna
Jeżeli w symbolu operacji związanej z rejestracją dokumentów dotyczących realizacji danego zlecenia produkcyjnego (np. wydania materiałów, zużycia robocizny) zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 502JJZZZZZZ, to należy podać jej symbol.
- Komórka organizacyjna
Jeżeli w symbolu operacji związanej z rejestracja dokumentów dotyczących realizacji danego zlecenia produkcyjnego (np. zużycia robocizny) zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 4..JJKK, to należy podać jej symbol.
- Inne
Jakość informacji z zakresu rozliczania zleceń produkcyjnych zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia wybranych kont analitycznych.
Po wypełnieniu powyższych pól program udostępni ekran do wprowadzenia dodatkowych informacji charakteryzujących rejestrowane zlecenie produkcyjne. Wprowadzony opis może być drukowany w dokumentacji warsztatowej.
Dostępne klawisze przy wprowadzaniu opisu:
| ↓ - ustawienie kursora w następnym wierszu |
| ↑ - ustawienie kursora w poprzednim wierszu |
| PgUp – ustawienie kursora w pierwszym wierszu ekranu |
| PgDn – ustawienie kursora w ostatnim wierszu ekranu |
| F8 – wstawienie pustej linii opisu nad wierszem, w którym znajduje się kursor |
| F9 – usunięcie wiersza, w którym znajduje się kursor |
| Ins – wstawienie kolejnego znaku w tekście |
| Del – usuniecie znaku z tekstu |
Zarejestrowane karta zlecenia zostanie zapisane do kartoteki zleceń produkcyjnych.
W specyfikacji materiałowej mogą wystąpić komponenty, które również należy wyprodukować.
Produkcję podzespołów rejestrujemy jako podzlecenie. Podzlecenie identyfikujemy na podstawie numeru sufix.
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Karta zlecenia->Rejestracja->Podzlecenie.
Wprowadzić wymagane dane.
- Kalendarz
W tym polu wprowadzamy numer kalendarza produkcyjnego.
- Zlecenie
Numer podzlecenia produkcyjnego.
Podajemy numer zlecenia nadrzędnego. Program automatycznie nadaje kolejne numery podzleceń w ramach wybranego zlecenia nadrzędnego.
- Status
Status określa etap realizacji zlecenia produkcyjnego. Jest to pole jednoznakowe, wypełniane automatycznie przez system. Na etapie rejestracji zlecenie produkcyjne otrzymuje status ‘N’ – zarejestrowane.
- Nadrzędne
W tym polu wybieramy zlecenie nadrzędne, do którego należy rejestrowane podzlecenie.
Zleceniem nadrzędnym może być zlecenie główne lub podzlecenie.
Przykład 8.
Zlecenie numer 001001/ 0 – wykonanie naczepy.
Podzlecenie numer 001001/1 – wykonanie ramy (rama jest podzespołem naczepy); Zlec. Nadrzędne 001001 / 0.
Podzlecenie numer 001001/2 – wykonanie belki przedniej (belka przednia jest elementem ramy); Zlec. Nadrzędne 001001/ 1
Zlecenie nadrzędne wprowadzamy z listy wyboru.
- Operator
System automatycznie wprowadza symbol operatora, który uruchomił funkcję rejestrowania podzlecenia.
- Odbiorca
W tym polu wprowadzamy symbol identyfikujący odbiorcę produktu, dla którego tworzone jest zlecenie produkcyjne. Program kopiuje dane z nadrzędnego zlecenia produkcyjnego.
- Nr. zamówienia
Numer zamówienia sprzedaży. Program kopiuje dane z nadrzędnego zlecenia produkcyjnego
- Nr. obcy
Numer zamówienia lub kontraktu wystawionego przez odbiorcę. Program kopiuje dane z nadrzędnego zlecenia produkcyjnego.
- Produkt
Indeks materiałowy podzespołu.
- Magazyn
Symbol magazynu, do którego przekazywane są wyprodukowane części, podzespoły. Program podpowiada magazyn komponentów zdefiniowany w karcie indeksu materiałowego produktu. Podpowiadaną wartość można zmienić.
- Termin
Data zapotrzebowania na podzespół zabezpieczająca terminową realizację zlecenia nadrzędnego. Z reguły jest to data rozpoczęcia zlecenia nadrzędnego.
- Cena
Planowana cena podzespołu. Program podpowiada koszt normatywny zapisany w karcie indeksu tego produktu. Podaną wartośc można zmienić.
- Pan/i, tel., e-mail
Pola przeznaczone do wpisania przedstawiciela handlowego odbiorcy, telefonów i poczty elektronicznej. Program automatycznie kopiuje dane z kartoteki odbiorców na podstawie wprowadzonego symbolu odbiorcy. Skopiowane dane możemy zmienić.
- Planowane rozpoczęcie
Planowana data rozpoczęcia realizacji podzlecenia.
- Planowane zakończenie
Planowana data zakończenia podzlecenia. Wartość pola wypełniana jest automatycznie. Obliczana jest przez dodanie do daty rozpoczęcia ilości dni dostawy podzespołu zdefiniowanej w karcie KIM. Wprowadzoną datę można zmienić.
Po wprowadzeniu daty zakończenia produkcji w następnym polu należy określić, czy program automatycznego harmonogramowania zleceń produkcyjnych może zmienić datę zakończenia podzlecenia produkcyjnego.
Wartością domyślną tego pola jest znak ‘v’, co oznacza, że program harmonogramowania nie może zmienić wprowadzonej planowanej daty zakończenia podzlecenia produkcyjnego.
- Rzeczywiste rozpoczęcie
Rzeczywista data rozpoczęcia podzlecenia. Pole to jest automatycznie wypełniane w momencie wykonania funkcji otwierania zleceń produkcyjnych na ścieżce ZP->Zlecenia->Otwieranie.
- Rzeczywiste zakończenie
Rzeczywista data zakończenia zlecenia produkcyjnego. Data wprowadzana jest automatycznie podczas zamykania zlecenia produkcyjnego.
- Zlecono
Ilość jednostek podzespołu zlecona do produkcji.
- Wykonano
Ilość jednostek produktu rzeczywiście wykonana w podzleceniu. Wartość tego pola jest automatycznie aktualizowana po zarejestrowaniu dokumentu przyjęcia wyrobu do magazynu, na ścieżce ZP->Zlecenia->Dokumenty->Przychód z produkcji->Przyjęcie produktu.
- Projekt
Program kopiuje numer projektu ze zlecenia nadrzędnego.
Projekt oznacza plan produkcji związany z realizacją określonej grupy zamówień. Pozwala śledzić realizację określonej grupy zleceń. Do jednego projektu możemy przypisać dowolną ilość zleceń produkcyjnych.
Pole projekt jest jednym z kryteriów wyboru zleceń produkcyjnych w różnych funkcjach tego systemu. Numer projektu może zawierać maksymalnie 6 znaków.
- Priorytet
Kod określający stopień ważności podzleceń. W systemie przyjęto trzy priorytety:
1 – wysoki priorytet 2 – średni priorytet 3 – niski priorytet. Wartością domyślną tego pola jest ‘1’ – wysoki priorytet.
Program kopiuje dane ze zlecenia produkcyjnego, do którego należy podzlecenie. Skopiowany priorytet możemy zmienić.
Priorytet wykorzystywany jest podczas harmonogramowania zleceń produkcyjnych metodą półautomatyczną i jest jednym z kryteriów wyboru podzleceń produkcyjnych w różnych funkcjach tego systemu.
- Klasa
W tym polu możemy podać dodatkowy kod klasyfikacji podzlecenia. Pole to może być używane jako kryterium wyboru podzleceń produkcyjnych w różnych funkcjach tego systemu.
- Jednostka organizacyjna
Jeżeli w symbolu operacji związanej z rejestracja dokumentów dotyczących realizacji danego zlecenia produkcyjnego (np. wydania materiałów, zużycia robocizny) zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 502JJZZZZZZ, to należy podać jej symbol.
Program kopiuje dane ze zlecenia produkcyjnego, do którego należy to podzlecenie. Skopiowane dane możemy zmienić.
- Komórka organizacyjna
Jeżeli w symbolu operacji związanej z rejestracja dokumentów dotyczących realizacji danego zlecenia produkcyjnego (np. zużycia robocizny) zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 4..JJKK, to należy podać jej symbol.
Program kopiuje dane ze zlecenia produkcyjnego, do którego należy to podzlecenie. Skopiowane dane możemy zmienić.
- Inne
Jakość informacji z zakresu rozliczania zleceń produkcyjnych zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia wybranych kont analitycznych. Program kopiuje dane ze zlecenia produkcyjnego, do którego należy to podzlecenie. Skopiowane dane możemy zmienić.
Po wypełnieniu powyższych pól program udostępni ekran do wprowadzenia dodatkowych informacji charakteryzujących rejestrowane podzlecenie.
Wprowadzony opis może być drukowany w dokumentacji warsztatowej.
Funkcja ZP->Zlecenia->Karta zlecenia->Korekta przeznaczona jest do wprowadzania zmian w zleceniach i podzleceniach produkcyjnych posiadających status ‘N’ – Zarejestrowane i ‘O’ – Otwarte.
W zleceniach i podzleceniach ze statusem ‘N’ możemy zmienić następujące dane:
numer magazynu produktu;
termin zapotrzebowania;
cena;
dane kontaktowe (przedstawiciel handlowy, telefony);
planowany termin rozpoczęcia i zakończenia produkcji;
czy program automatycznego harmonogramowania zleceń produkcyjnych może zmienić datę zakończenia zlecenia/podzlecenia;
ilość zlecona – ilość zleconą można zmienić tylko w przypadku, gdy nie utworzono jeszcze specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego;
numer projektu;
klasa;
jednostka organizacyjna, komórka organizacyjna, inne;
dodatkowy opis.
W zleceniach i podzleceniach ze statusem ‘O’ możemy zmienić następujące dane:
termin zapotrzebowania;
cena;
dane kontaktowe (przedstawiciel handlowy, telefony);
planowany termin rozpoczęcia i zakończenia produkcji;
czy program automatycznego harmonogramowania zleceń produkcyjnych może zmienić datę zakończenia podzlecenia; numer projektu;
klasa;
jednostka organizacyjna, komórka organizacyjna, inne;
dodatkowy opis.
Korektę procesu technologicznego zlecenia lub podzlecenia wykonujemy na ścieżce ZP->Zlecenia->Proces technologiczny.
Korektę specyfikacji materiałowej zlecenia lub podzlecenia wykonujemy na ścieżce ZP->Zlecenia->Specyfikacja materiałowa.
Funkcja ZP->Zlecenia->Rejestrowanie->Usuwanie przeznaczona jest do usuwania zleceń i podzleceń produkcyjnych. Usunięte mogą być tylko zlecenia i podzlecenia ze statusem ‘N’ - Zarejestrowane.
Zlecenia i podzlecenia, które zostały otwarte (status ‘O’) i dla których nie wprowadzono żadnych dokumentów , można tylko anulować.
Przed usunięciem zlecenia lub podzlecenia z bazy danych należy usunąć listę operacji technologicznych i listę materiałową danego zlecenia, podzlecenia.
Listę operacji technologicznych i listę materiałową usuwamy na ścieżkach ZP->Zlecenia->Proces technologiczny i ZP->Zlecenia->Specyfikacja materiałowa.
Przed usunięciem z bazy danych zlecenie można wydrukować (klawisz funkcyjny [F4] – wydruk). Po określeniu numeru Zlecenia Produkcyjnego i naciśnięciu klawisza funkcyjnego [F9]-usuń, system zapyta ‘Czy usunąć te dane TAK/NIE ?’.
Jeżeli wybierzemy odpowiedź ‘TAK’ , zlecenie zostanie usunięte z bazy danych.
Funkcja ZP->Zlecenia->Karta zlecenia->Przeglądanie przeznaczona jest do przeglądania i wydruku wybranych zleceń produkcyjnych na dowolnym etapie ich realizacji.
Klawisz funkcyjny [F2]- cd. umożliwia dostęp do następujących danych:
proces technologiczny – ekran przedstawia listę operacji technologicznych przypisanych do wybranego zlecenia produkcyjnego;
usługi obce – ekran przedstawia listę operacji zleconych do wykonania przez podwykonawców;
opcje produkcyjne – ekran przedstawia strukturę cech występujących w strukturze materiałowej produktu oraz opcje wybrane dla zlecenia produkcyjnego;
specyfikacja materiałowa – ekran przedstawia listę materiałową produktu określonego w danym zleceniu produkcyjnym;
koszty – ekran przedstawia planowane koszty zlecenia produkcyjnego wynikające z normatywnego kosztu procesu technologicznego i struktury materiałowej produktu oraz koszty rzeczywiste wynikające z zarejestrowanych dokumentów, a także procentową i kwotową różnicę między nimi;
dodatkowy opis.
Planowane koszty zlecenia produkcyjnego oparte są na normach zużycia i stawkach kosztów normatywnych.
Po utworzeniu procesu technologicznego program automatycznie oblicza planowany koszt robocizny i prac przygotowawczych oraz planowane koszty pośrednie według następujących algorytmów:
Planowany koszt prac przygotowawczych czas prac przygotowawczych * stawka za 1 roboczogodzine na stanowisku * ilość osób * ilość zlecona do produkcji / typowa partia produkcyjna dla wyrobu
- Planowany koszt prac przygotowawczych
( czas prac przygotowawczych * stawka za 1 roboczogodzinę dla prac przyg. na stanowisku * ilość osób wykonujących operację * ilość zlecona do produkcji) / typowa partia produkcyjna dla wyrobu
- Planowany koszt robocizny bezpośredniej
czas operacji * stawka za 1 roboczogodzinę dla robocizny bezpośredniej na stanowisku * ilość osób wykonujących operację.
- Planowany koszt pośredni stały
(planowany koszt prac przygotowawczych + planowany koszt robocizny) * stawka narzutu kosztów pośrednich stałych
- Planowany koszt pośredni zmienny
(planowany koszt prac przygotowawczych + planowany koszt robocizny) * stawka narzutu kosztów pośrednich zmiennych
Planowany koszt materiałów obliczany jest po utworzeniu specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego.
- Planowany koszt materiałów
ilość potrzebna materiału * jednostkowy koszt normatywny materiału
Po zarejestrowaniu zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego należy dopisać proces technologiczny określonego produktu. Możemy go skopiować z katalogu procesów technologicznych lub utworzyć nowy korzystając z wzorników operacji. Skopiowany proces technologiczny możemy zmienić. Procesy technologiczne są podstawą do tworzenia harmonogramu realizacji produkcji oraz do obliczenia normatywnych i ewidencji rzeczywistych kosztów zlecenia .
Do obsługi procesów technologicznych zleceń i podzleceń służy funkcja ZP-TRE5->Zlecenia->Proces technologiczny.
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Proces technologiczny->Korekta.
Wprowadzić wymagane dane.
- Zlecenie
Na podstawie listy wyboru wprowadzamy numer zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego, do którego chcemy przypisać proces technologiczny wytwarzania produktu.
Po zaakceptowaniu wprowadzonego numeru zlecenia produkcyjnego system wyświetli jego podstawowe dane.
Proces technologiczny dla zlecenia możemy tworzyć dwoma sposobami:
kopiowanie procesu technologicznego produktu;
wprowadzanie kolejnych operacji z wykorzystaniem wzornika operacji technologicznych.
Proces technologiczny kopiujemy za pomocą klawisza funkcyjnego [F3] – kopiuj.
Jeżeli nie ma definicji procesu technologicznego produktu w systemie RO, program wyświetli komunikat : ”Brak definicji procesu technologicznego dla tego produktu”.
Proces technologiczny produktu można dostosować do specyficznych wymogów zlecenia produkcyjnego. Możemy zmienić dane wybranej pozycji, usunąć lub wstawić nową pozycję procesu, np. operację wykonywaną w firmie zlecamy do podwykonawcy w celu dotrzymania terminu realizacji dostawy wyrobu gotowego.
Aby zmienić dane operacji należy:
wybrać pozycję procesu ([F10]-operacja)
wprowadzić korektę operacji ([F7] – popraw).
Zmiana danych w wybranej pozycji procesy technologicznego np., wydłużenie czasu prac przygotowawczych , nie powoduje zmian w standardowej definicji operacji technologicznej zapisanej we wzorniku operacji.
Jeżeli nie zdefiniowaliśmy procesu technologicznego produktu w systemie RO, możemy go utworzyć w tej funkcji.
Definicja procesu polega na wprowadzaniu kolejnych operacji technologicznych.
Aby wprowadzić operacje technologiczne należy:
wybrać funkcję wstawiania (klawisz [F8]-wstaw);
wprowadzić numer pozycji procesu technologicznego;
wybrać właściwy symbol operacji z listy operacji (klawisz [F2]-wybór) lub skopiować zakres symboli operacji (klawisz [F10]- kopiuj zakres).
Przy kopiowaniu zakresu podajemy zakres symboli operacji oraz ustalamy numerację pozycji tworzonego procesu technologicznego (program podpowiada numerację co 10).
Jeżeli wprowadzimy symbol operacji technologicznej, której nie ma we wzorniku operacji, system umożliwi założenie wzoru operacji bez konieczności opuszczenia aktualnie realizowanej funkcji (
„Nie ma takiej operacji, czy dopisać? Tak/Nie").
Błędną strukturę procesu technologicznego danego zlecenia, podzlecenia możemy usunąć i w jej miejsce wprowadzić nową. Proces technologiczny można usunąć tylko ze zleceń, podzleceń ze statusem ‘N’ – zarejestrowane.
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Proces technologiczny->Usuwanie.
Wprowadzić wymagane dane.
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego, z którego chcemy usunąć proces technologiczny.
Po wprowadzeniu numeru zlecenia program wyświetli dane zlecenia i listę operacji procesu technologicznego.
Klawisze funkcyjne w procedurze korekty:
| [F9] – Usunięcie procesu technologicznego zlecenia, podzlecenia. |
| [F10] - Wyświetlenie karty operacji. |
Strukturę procesu technologicznego danego zlecenia, podzlecenia możemy sprawdzić na ekranie lub na wydruku.
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Proces technologiczny-> Przeglądanie.
Wprowadzić wymagane dane.
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego.
Po wprowadzeniu numeru zlecenia program wyświetli dane zlecenia i listę operacji procesu technologicznego. Po wybraniu funkcji wydruku i wprowadzeniu parametrów wyboru sterujących zakresem emitowanych informacji, zestawienie możemy skierować na ekran, drukarkę lub do zbioru.
Klawisze funkcyjne w procedurze przeglądania:
| [F2] - Wyświetla opis technologiczny wybranej operacji. |
| [F4] – Wydruk na ekran, drukarkę, do zbioru. |
- Poz.
Pozycja procesu technologicznego
- Operacja
Symbol i rodzaj operacji: R- robocizna U- Usługa obca.
- Stanowisko
Symbol stanowiska pracy.
- Maszyna
Symbol maszyny, na której wykonywana jest operacja technologiczna.
- Narzędzie
Symbol narzędzia wykorzystywanego podczas operacji technologicznej.
- Osob
Ilość osób wykonujących operację.
- P. przyg.
Czas prac przygotowawczych.
- Przestoj
Czas przestoju pooperacyjnego.
- Jedn
Ilość elementów wykonywanych w ciągu jednej godziny.
W celu uproszczenia struktury wyrobu stosowane są komponenty rodzaju ‘cecha’, opcja.
Po zarejestrowaniu zlecenia produkcyjnego i przed utworzeniem specyfikacji materiałowej musimy określić jakie opcje produkcyjne (komponenty) i w jakiej ilości należy zastosować w danej produkcji.
Etapy postępowania:
definicja struktury wyrobu (BM);
definicja struktury pozycji rodzaju ‘cecha’, 'opcja' - jeżeli występuje w strukturze wyrobu (BM);
skopiowanie struktur cech dla danego zlecenia produkcyjnego(ZP);
sprawdzenie normy zużycia komponentów (cech) na jednostkę produktu;
wybór opcji produkcyjnych;
wprowadzenie potrzebnej ilości wybranej opcji;
sprawdzenie ilości wybranej i oznaczonej.
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Opcje produkcyjne->Korekta.
Wprowadzić dane.
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego, dla którego chcemy utworzyć specyfikację materiałową i wybrać właściwe opcje produkcyjne.
Po zaakceptowaniu wprowadzonego numeru system wyświetli jego podstawowe dane tj. status, symbol osoby, która wprowadziła zlecenie, symbol i nazwę produktu, rodzaj produktu i ilość zleconą do wytworzenia.
Specyfikację opcji produkcyjnych tworzymy przy pomocy następujących klawiszy funkcyjnych:
[F3] – twórz - Jeżeli w strukturze wyrobu podanego w zleceniu produkcyjnym znajdują się pozycje asortymentowe rodzaju cecha, program skopiuje strukury. [F8] – wstaw - Jeżeli w systemie BM nie zdefiniowaliśmy struktury cechy, to możemy utworzyć ją w tej funkcji i dla tego zlecenia produkcyjnego. Klawisz [F8] umożliwi wstawienie żądanej pozycji asortymentowej rodzaju cecha. Po skopiowaniu struktur cech program wyświetli pierwszy poziom .
- Cecha
Pozycja asortymentowa rodzaju cecha. Program wyświetla listę wszystkich cech zdefiniowanych w strukturze wyrobu. Należy wybrać właściwe cechy oznaczając je gwiazdką ' * '. Dla każdej wybranej cechy możemy skorygować normę zużycia komponentu i wprowadzić lub zmienić opis dodatkowy .
- Ilość / jmt
Norma zużycia pozycji asortymentowej przypadająca na techniczną jednostkę miary produktu. Podaną wartość możemy zmienić.
- Ilość
Ilość produktu określona w zleceniu produkcyjnym. Pole nie jest dostępne do edycji.
- Razem Jmt
Ilość komponentu potrzebna do zrealizowania zlecenia produkcyjnego.
razem Jmt = ilość/jmt * ilość
Pole nie jest dostępne do edycji.
- Opis [T/N]
Dodatkowy opis cechy.
Znak ‘T’ – jest opis, znak ‘N’ – brak opisu. Dodatkowy opis możemy utworzyć lub skorygować.
Po sprawdzeniu i zatwierdzeniu danych z poziomu 1, program wyświetli następny poziom struktury wybranej cechy. Jeżeli na tym poziomie znajdują się opcje to należy zaznaczyć właściwą opcję dla tego zlecenia.
Jeżeli na tym poziomie znajdują się warianty, to należy wybrać komponent, odpowiedni dla tego zlecenia produkcyjnego i wprowadzić ilość potrzebną do zrealizowania zleconej produkcji.
Dla wybranej opcji produkcyjnej możemy zmienić wartości w następujących polach:
- Magazyn
rogram podpowiada numer magazynu komponentu, który określono w karcie indeksu materiałowego. Wyświetlony numer magazynu można zmienić.
- Pozycja procesu
Pole to określa numer pozycji operacji w procesie wytwarzania danego wyrobu, w której przetwarzany jest dany komponent. Wprowadzenie pozycji procesu technologicznego umożliwia łączenie materiału z operacją technologiczną.
Wyświetlony numer pozycji procesu technologicznego można zmienić.
- Nr marszruty
Na podstawie pozycji procesu technologicznego program wyświetla numer marszruty.
- Odpady % / techniczną jednostkę miary produktu
W tym polu określony jest procentowy udział odpadów w całkowitej ilości komponentu zabezpieczającej wykonanie jednostki produktu. Na podstawie ilości niezbędnej do wytworzenia jednostki produktu i procentowego udziału odpadów powstających w procesie obróbki komponentu, program oblicza ilość potrzebną do wykonania jednostki produktu. Podczas otwierania zlecenia produkcyjnego program dokona rezerwacji komponentu w magazynie równej ilości potrzebnej.
Przykład 10.
Jeżeli do wytworzenia 1 sztuki określonego produktu potrzeba 5 kg farby, a odpady stanowią przeciętnie 1%, to aby wykonać zadanie należy pobrać z magazynu 5,05 kg farby.
ilość materiału zabezpieczająca wykonanie zadania = 5 kg / (1- 0.01)
Podstawą obliczenia wartości normatywnego kosztu zużycia komponentu będzie ilość równa 5,05 kg. Dla potrzeb zlecenia produkcyjnego program zarezerwuje w magazynie 5,05 kg tego komponentu.
- Ilość / jmt
Norma zużycia opcji produkcyjnej przypadająca na techniczną jednostkę miary produktu. Przyjęto, że w strukturze cechy norma zużycia opcji produkcyjnej wynosi 1 (ta sama opcja produkcyjna może być komponentem w różnych wyrobach z różną normą zużycia).
- Ilość
W tym polu wprowadzamy ilość wybranej opcji produkcyjnej (komponentu) potrzebną do zrealizowania zlecenia produkcyjnego. Jeżeli wybieramy kilka komponentów, to suma ilości potrzebnej (razem jmt) wybranych opcji produkcyjnych musi być równa ilości potrzebnej przypisanej do cechy (razem jmt z poziomu 1).
U dołu ekranu program wyświetla informację o ilości wybranej i ilości pozostałej do wybrania.
Jeżeli wartość pola (pozostało) będzie różna od zera, to system nie pozwoli utworzyć specyfikacji materiałowej.
- Razem Jmt
Program oblicza ilość komponentu potrzebną do wyprodukowania ilości produktu określonej w zleceniu produkcyjnym.
razem jmt = ilość/jmt * ilość
- Opis [T/N]
Jeżeli w polu znajduje się symbol „T” (Tak), to po naciśnięciu klawisza ENTER, program udostępni dodatkowy ekran umożliwiający wpisanie nowych lub korektę dodatkowych informacji o komponencie (15 linii po 64 znaków w każdej linii).
Wartością domyślną tego pola jest „N”(Nie).
- Dla produkcji / sprzedaży [P/S]
Program automatycznie wprowadza do pola literę P, co oznacza, że wybrany komponent jest elementem struktury wyrobu przeznaczonego do produkcji.
- Uczestniczy w sumowaniu kosztów [T/N]
Wybieramy T. W celu prawidłowego obliczenia kosztu normatywnego specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego, każdy komponent wybrany ze struktury cechy powinien uczestniczyć w sumowaniu kosztów.
Przykład 11.
Zarejestrowano zlecenie produkcyjne nr 010100/ 0 na wykonanie 2 ram.
Na każdą ramę mają być zużyte dwa kolory farby: biała i srebrna.
Norma zużycia farby na 1 ramę wynosi 5 kg, w tym: 3 kg białej i 2 kg srebrnej.
W strukturze wyrobu ‘rama’ znajduje się komponent 7073000 farba (rodzaj :cecha).
Farby stosowane w produkcji ram występują w 4 kolorach:
7073001 farba kolor biały 7073002 farba kolor czerwony 7073003 farba kolor czarny 7073004 farba kolor srebrny.
Jak wybrać opcje produkcyjne dla zlecenia nr 010100/ 0?
na scieżce BM->Struktury->Struktury tworzymy strukturę cechy „Farba”:
7073001 farba kolor biały ilość/jmt = 1 kg 7073002 farba kolor czerwony ilość/jmt = 1 kg 7073003 farba kolor czarny ilość/jmt = 1 kg 7073004 farba kolor srebrny ilość/jmt = 1 kgna scieżce BM->Struktury->Struktury tworzymy strukturę produktu „rama”
dla komponentu 7073000 „farba” wprowadzamy ilość/jmt = 5 kg (wybór cechy obowiązkowy);
uruchamiamy funkcję na ścieżce ZP->Zlecenia->Opcje produkcyjne->Korekta;
wprowadzamy numer zlecenia produkcyjnego;
tworzymy strukturę materiałową dla komponentu ‘farba’ (klawisz [F3] – twórz)
"czy skopiować opcje produktu?"– TAK;po skopiowaniu cecha oznaczona jest gwiazdką (wybór cechy obowiązkowy);
na poziomie cechy (poziom 1) sprawdzamy czy w polu ‘Ilość/Jmt’ jest wartość 5 kg (norma zużycia na techniczną jednostkę miary produktu);
w polu Razem/jmt program wyświetli ilość farby potrzebną do skompletowania zlecenia = 10 kg
ilość produktów * norma zużycia na jednostkę produktu (2 szt. * 5 kg);
akceptujemy wyświetlone dane (ENTER);
na poziomie opcji (poziom 2) oznaczamy gwiazdką komponent 7073001 farba kolor biały;
wprowadzamy korektę pól ([F7] – popraw):
w polu ilość/jmt pozostawiamy wartość 1, w polu ilość [kg] wprowadzamy wartość 6 (2 sztuki * 3 kg); akceptujemy wprowadzone dane (u dołu ekranu wyświetlana jest informacja o łączne ilości wybranej i pozostałej do wybrania);
oznaczamy gwiazdką komponent 7073004 farba kolor srebrny;
wprowadzamy korektę pól ([F7] – popraw):
w polu ilość/jmt pozostawiamy wartość 1, w polu ilość [kg] wprowadzamy wartość 4 (2 sztuki * 2 kg); akceptujemy wprowadzone dane (u dołu ekranu wyświetlana jest informacja o łącznej ilości wybranej i pozostałej do wybrania - wybrano 10, pozostało 0);
sprawdzamy czy ilość oznaczona równa jest ilości wybranej (klawisz [F3] – sprawdź).
Błędną strukturę opcji produkcyjnych danego zlecenia, podzlecenia możemy usunąć i w jej miejsce wprowadzić nową. Opcje produkcyjne można usunąć tylko ze zleceń, podzleceń ze statusem ‘N’ – zarejestrowane, dla których nie utworzono jeszcze specyfikacji materiałowej. Jeżeli istnieje specyfikacja materiałowa dla tego zlecenia produkcyjnego, to należy ją wykasować przed usunięciem struktury opcji produkcyjnych.
Uruchomić funkcję ZP-Tres->Zlecenia->Opcje produkcyjne->Usuwanie.
Wprowadzić wymagane dane.
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego, z którego chcemy usunąć opcje produkcyjne.
Po wprowadzeniu numeru zlecenia program wyświetli dane zlecenia i strukturę opcji produkcyjnych.
Strukturę opcji produkcyjnych danego zlecenia, podzlecenia możemy sprawdzić na ekranie lub na wydruku.
Uruchomić procedurę na ścieżce ZP-Tres->Zlecenia->Opcje produkcyjne->Przeglądanie.
Wprowadzić wymagane dane.
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego.
Po wprowadzeniu numeru zlecenia program wyświetli dane zlecenia i strukturę opcji produkcyjnych. Po wybraniu funkcji wydruku i wprowadzeniu parametrów wyboru sterujących zakresem emitowanych informacji, zestawienie możemy skierować na ekran, drukarkę lub do zbioru.
Zlecenia produkcyjne służą do produkowania wyrobów zgodnie z ustaloną recepturą. Po zarejestrowaniu karty zlecenia należy utworzyć specyfikację materiałową produktu. Tworzymy ja przez skopiowanie struktury wyrobu zdefiniowanej w systemie BM lub wprowadzamy bezpośrednio w tej funkcji.
Podczas kopiowania struktury wyrobu z systemu BM program automatycznie dopisuje opcje produkcyjne wybrane w systemie ZP. Po zaakceptowaniu listy materiałowej produktu, program obliczy potrzebną ilość komponentów i normatywny koszt zużycia materiałów dla zlecenia produkcyjnego, gdzie:
| ilość potrzebna = (norma zużycia + % odpadów) * zlecona ilość produktu |
| normatywny koszt zużycia materiałów = suma (ilość potrzebna * normatywny koszt komponentu). |
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Specyfikacja materiałowa->Korekta.
Wprowadzić dane.
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego, dla którego chcemy utworzyć specyfikację materiałową.
Po zaakceptowaniu wprowadzonego numeru zlecenia produkcyjnego system wyświetli jego podstawowe dane.
Specyfikację materiałową możemy tworzyć dwoma sposobami:
kopiowanie modelowej struktury wyrobu zdefiniowanej w systemie BM;
tworzenie unikalnej struktury materiałowej dla tego zlecenia produkcyjnego.
Specyfikację materiałową kopiujemy za pomocą klawisza funkcyjnego [F3] – twórz.
Jeżeli nie ma definicji żądanej struktury produktu, program wyświetli komunikat ”Brak definicji struktury produktu w systemie BM”.
Specyfikacje materiałową można dostosować do specyficznych wymogów zlecenia produkcyjnego. Możemy zmienić numer magazynu komponentów, numer pozycji procesu technologicznego, procent odpadów, ilość wymaganą oraz opis pozycji. Można też dopisać lub usunąć komponenty.
Jeżeli nie zdefiniowaliśmy struktury wyrobu w systemie BM, możemy w tej funkcji zdefiniować specyfikację materiałową dla tego zlecenia produkcyjnego.
Specyfikację materiałową definiujemy przy pomocy klawisza funkcyjnego [F8] – wstaw.
W specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego znajdują się następujące pola:
- Z opcji
To pole zostawiamy puste.
Do specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego tworzonej w tej funkcji nie można dopisać pozycji Cecha.
- Komponent
W tym polu wprowadzony jest indeks pozycji asortymentowej będącej elementem listy materiałowej danego produktu.
Określony komponent może wystąpić na jednym poziomie listy materiałowej wyrobu tylko jeden raz.
W uproszczonej wersji zleceń produkcyjnych, komponentem struktury wyrobu może być także operacja technologiczna. Warunkiem wprowadzenia operacji do struktury produktu jest założenie dla niej karty indeksu materiałowego. Operację technologiczną mogą reprezentować indeksy z rodzajem: 08- operacja produkcyjna, 06 – usługa obca, 07 – usługa.
- Magazyn
Program podpowiada numer magazynu komponentu, który zdefiniowano w karcie indeksu materiałowego. Po otwarciu zlecenia produkcyjnego program obliczy dla danego komponentu, wielkość kategorii zapasu „zarezerwowano do produkcji”.
Wyświetlony numer magazynu można zmienić.
- Pozycja procesu
Numer pozycji operacji w procesie technologicznym danego produktu, w której przetwarzany jest dany komponent.
- Nr marszruty
Na podstawie numeru pozycji procesu technologicznego program wyświetla numer marszruty.
- Odpady % / techniczną jednostkę miary produktu
W tym polu określamy procentowy udział odpadów w całkowitej ilości komponentu zabezpieczającej wykonanie jednostki produktu.
- Ilość wymagana
W tym polu określamy ilość komponentu potrzebną do realizacji zlecenia produkcyjnego, z uwzględnieniem odpadu technologicznego.
Dla indeksu "Operacja produkcyjna" wprowadzamy ilość godzin potrzebnych na wykonanie operacji.
- Opis [T/N]
Jeżeli wybierzemy T, program udostępni dodatkowy ekran umożliwiający wpisanie dodatkowych informacji o komponencie (15 linii po 64 znaków w każdej linii).
Wartością domyślną tego pola jest „N”(Nie).
Błędną specyfikację materiałową danego zlecenia, podzlecenia możemy usunąć i w jej miejsce wprowadzić nową. Specyfikacje materiałowe można usunąć tylko ze zleceń, podzleceń ze statusem ‘N’ – zarejestrowane.
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Specyfikacje materiałowe ->Usuwanie.
Wprowadzić wymagane dane.
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego, z którego chcemy usunąć specyfikację materiałową.
Po wprowadzeniu numeru zlecenia program wyświetli dane zlecenia i specyfikację materiałową. Klawisz funkcyjny [F9] usuwa specyfikację materiałową zlecenia produkcyjnego.
Specyfikacje materiałową danego zlecenia, podzlecenia możemy sprawdzić na ekranie lub na wydruku.
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Specyfikacje materiałowe-> Przeglądanie.
Wprowadzić wymagane dane.
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia lub podzlecenia produkcyjnego.
Po wprowadzeniu numeru zlecenia program wyświetli dane zlecenia i strukturę opcji produkcyjnych.
Po wybraniu funkcji wydruku i wprowadzeniu parametrów wyboru sterujących zakresem emitowanych informacji, zestawienie możemy skierować na ekran, drukarkę lub do zbioru.
Jeżeli wyrób finalny określony w zleceniu produkcyjnym zawiera komponent wytwarzany (podzespół), można utworzyć osobne zlecenie produkcyjne na wytworzenie tego komponentu.
Zlecenie to będzie podzleceniem zlecenia pierwotnego ponieważ produkcja komponentu jest w tym przypadku ściśle związana z produkcją wyrobu finalnego.
Uwaga!
Funkcja nie została jeszcze zaimplementowana
Wprowadzone zlecenie produkcyjne należy sprawdzić pod względem kompletności danych i możliwości realizacyjnych, tj. zdolności produkcyjnych i zasobów materiałowych.
Sprawdzenie poziomu zapasów komponentów w celu ustalenia ilości wyrobów jaką można w danym terminie wyprodukować sprawdzamy na ścieżce ZP->Zestawienia->Deficyt komponentów lub MR->Zapotrzebowanie->Tworzenie planu potrzeb.
System SH/Harmonogramowanie pomoże w ustaleniu optymalnych dat produkcji i określi realne terminy realizacji poszczególnych operacji technologicznych.
Przystępując do realizacji zlecenia produkcyjnego należy je otworzyć. Otwarcie zlecenia produkcyjnego powoduje zwiększenie zapasów dynamicznych:
| „zarezerwowano do produkcji” - iIlość komponentu zarezerowana na wszystkie zlecenia; "zarezerwowano na zlecenia" - ilość komponentu zarezerwowana na konkretne zlecenia; |
| „zlecono do wytworzenia” - ilość produktu zlecona do wytworzenia. |
Jeżeli zlecenie opiewa na dużą ilość produktów i realizacja jego nie musi być natychmiastowa, warto wprowadzić kilka mniejszych zleceń przyporządkowanych do jednego projektu, co pozwoli na optymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnej.
Przed ostatecznym wykonaniem funkcji otwierania, należy upewnić się, że zostaną otwarte właściwe zlecenia produkcyjne. W tym celu możemy wygenerować zestawienie zleceń produkcyjnych z odpowiednią planowaną datą rozpoczęcia produkcji i statusem „N - zarejestrowane” (ścieżka dostępu ZP-> Zlecenia ->Karta zlecenia->Przeglądanie).
Otwarte zlecenie jest zleceniem ostatecznym i stanowi informację dla wydziału produkcyjnego, że można rozpocząć produkcję.
Dla otwartych zleceń produkcyjnych możemy rejestrować dokumenty rzeczywistego zużycia robocizny, wydania komponentów z magazynu, koszty usług obcych oraz pozostałe koszty produkcji.
Jeżeli produkcja musi zostać przełożona w czasie, zlecenie należy wstrzymać.
Jeżeli zlecenie musi być wycofane z produkcji, to możemy je anulować, ale tylko gdy nie wprowadzono dokumentów zużycia materiałów i robocizny lub zamknąć. W obu przypadkach stan zapasów “zarezerwowano do produkcji” , "zarezerwowano na zlecenia" i “zlecono do wytworzenia” ulegnie zmniejszeniu.
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Otwieranie
Wprowadzić dane potrzebne do wybrania zleceń produkcyjnych, które mają być otwarte.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń, które chcemy otworzyć.
Jeżeli naciśniemy klawisz [ENTER], program wstawi pełny zakres wprowadzonych zleceń produkcyjnych. Jeżeli wprowadzimy tylko jedno zlecenie, kursor ustawi się w polu ‘Data’.
- Odbiorca
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres symboli odbiorców, określający wybór zleceń przeznaczonych do otwarcia.
- Zamówienie
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres numerów zamówień od odbiorców, określający wybór zleceń przeznaczonych do otwarcia.
- Produkt
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres symboli produktów, określający wybór zleceń przeznaczonych do otwarcia.
- Projekt
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić symbol projektu, do którego należą zlecenia przeznaczone do otwarcia.
- Status
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić status zleceń przeznaczonych do otwarcia. Spośród podanych numerów zleceń, program wybierze tylko zlecenia z danym statusem. Otwierać możemy tylko zlecenia ze statusem ‘N’ –zarejestrowane.
- Priorytet
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić priorytety zleceń przeznaczonych do otwarcia. Spośród podanych numerów zleceń, program wybierze tylko zlecenia z określonymi priorytetami.
- Klasa
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić klasy zleceń przeznaczonych do otwarcia. Spośród podanych numerów zleceń, program wybierze tylko zlecenia z określoną klasą.
- Termin realizacji
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres terminów zapotrzebowania na produkty określone w zleceniach, jako parametr wyboru zleceń przeznaczonych do otwarcia.
- Planowane rozpoczęcie
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres planowanych dat rozpoczęcia zleceń produkcyjnych. Zakres planowanych dat rozpoczęcia produkcji może być kolejnym parametrem wyboru zleceń przeznaczonych do otwarcia.
- Planowane zakończenie
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres planowanych dat zakończenia zleceń produkcyjnych. Zakres planowanych dat zakończenia produkcji może być kolejnym parametrem wyboru zleceń przeznaczonych do otwarcia.
- Data
W tym polu wprowadzamy datę otwarcia zlecenia produkcyjnego. Program podpowiada datę bieżącą. Wprowadzona data zostanie zapisana jako data rzeczywistego rozpoczęcia produkcji.
- Przetwarzać zlecenia Nadrzęne/Podrzędne/Wszystkie
W tym polu określamy jakiego rodzaju zlecenia mają być otwarte. Jeżeli otwieramy zlecenia nadrzędne, wprowadzamy literę N.
Jeżeli otwieramy zlecenia podrzędne, wprowadzamy literę P.
Jeżeli otwieramy wszystkie zlecenia spełniające warunki określone w powyższych parametrach, wprowadzamy literę W.
Uwaga!
Nie można otworzyć podzlecenia, gdy nie jest otwarte zlecenie nadrzędne.
Po zaakceptowaniu ostatniego parametru odpowiadamy na pytanie „Czy rozpocząć przetwarzanie ? TAK NIE."
Podczas przetwarzania powstaje raport, który możemy wydrukować lub zapisać do zbioru.
Przykład 14. Przykład raportu
Rozpoczęto dnia 2004.07.03 godz. 15:52:16 przez AA/00
Otwieranie zleceń od 001001/0 do 001002/0
-----------------------------------------------------------------------------------------------
Numer zlecenia Komunikat
001001/0 - Zmieniono status na „O”
001002/0 - Zmieniono status na “O”
-------------------------------------------------------------------------------------------------
W podanym zakresie Były już otwarte Problem z otwarciem Otwarto
Ilość zleceń : 2 0 0 2
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Zakończono dnia 2004.07.03 godz. 15:52:17Jakie są konsekwencje otwarcia zlecenia produkcyjnego?
otwarte zlecenie produkcyjne otrzymuje status „O – otwarte”;
wprowadzona jest rzeczywista data rozpoczęcia zlecenia;
zwiększa się kategoria zapasu „zarezerwowano do produkcji”, dla komponentów ze specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego;
zwiększa się kategoria zapasu „ zlecono do wytworzenia” dla produktu;
zwiększa się kategoria zapasu "zarezerwowano na zlecenia";
otwarte zlecenie nie może być usunięte;
otwarte zlecenie można anulować, jeżeli nie zarejestrowano jeszcze dokumentów;
nie można zmienić ilości wymaganej komponentu w specyfikacji materiałowej;
nie można zmienić ilości produktu zleconej do wykonania;
dla otwartego zlecenia możemy wprowadzać dokumenty rzeczywistego zużycia materiałów, robocizny i pozostałych kosztów produkcji.
Otwarte zlecenia produkcyjne, których z różnych powodów nie można skierować do produkcji mogą być anulowane.
Dane anulowanego zlecenia produkcyjnego zostaną zachowane do wykorzystania w późniejszym terminie. Anulowanie zlecenia powoduje odblokowanie zarezerwowanych zapasów, które mogą być wykorzystane na potrzeby innych zleceń produkcyjnych.
Po anulowaniu zlecenie otrzymuje status „A” – anulowane.
Przed ostatecznym wykonaniem funkcji anulowania, należy upewnić się, że zostaną anulowane właściwe zlecenia produkcyjne. W tym celu możemy wygenerować zestawienie zleceń produkcyjnych z odpowiednią planowaną datą rozpoczęcia produkcji i statusem „O” (ścieżka dostępu ZP->Zlecenia->Karta zlecenia->Przeglądanie).
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Anulowanie
Wprowadzić parametry wyboru zleceń produkcyjnych.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń, które chcemy anulować.
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być kryterium wyboru zlecen produkcyjnych .
- Zamówienie
Numery zamówień sprzedaży, których produkcja ma być anulowana.
- Produkt
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres symboli produktów, których produkcja ma być anulowana.
- Projekt
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić symbol projektu, do którego należą zlecenia przeznaczone do anulowania.
- Status
Status zlecenia produkcyjnego. Anulować możemy tylko zlecenia ze statusem ‘O’ – otwarte.
- Priorytet
Priorytet zleceń produkcyjnych.
- Klasa
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić klasy zleceń przeznaczonych do anulowania.
- Termin realizacji
Możemy wprowadzić terminy zapotrzebowania na produkty określone w zleceniach.
- Planowane rozpoczęcie
Planowana data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego.
- Planowane zakończenie
Planowana data zakończenia zlecenia produkcyjnego.
- Rzeczywiste rozpoczęcie
Rzeczywista data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego.
- Data
W tym polu wprowadzamy datę anulowania zlecenia produkcyjnego. Program podpowiada datę bieżącą.
- Przetwarzać zlecenia Nadrzęne/Podrzędne/Wszystkie
W tym polu określamy jakiego rodzaju zlecenia mają być anulowane. Wybieramy odpowiedni symbol.
Podczas przetwarzania powstaje raport, który możemy wydrukować lub zapisać do zbioru.
Przykład 15. Przykład raportu
Rozpoczęto dnia 2004.07.03 godz. 18:02:14 przez AA/00
Anulowanie zleceń od 021001/0 do 021001/0
------------------------------------------------------------------------------------------------------
Numer zlecenia Komunikat
021001/0 - Zmieniono status na „A”
------------------------------------------------------------------------------------------------------
W podanym zakresie Były już anulowane Problem z anulowaniem Anulowano
Ilość zleceń : 1 0 0 1
------------------------------------------------------------------------------------------------------
Zakończono dnia 2004.07.03 godz. 18:02:14
Jakie są konsekwencje anulowania zlecenia produkcyjnego?
anulowane zlecenie produkcyjne otrzymuje status A – anulowane;
zmniejsza się wielkość kategorii zapasu komponentów „zarezerwowano do produkcji” ;
zmniejsza się wielkość kategorii zapasu “zlecono do wytworzenia”;
zmniejsza się wielkość katergorii zapasu " zarezerowano na zlecenia";
anulowane zlecenie nie może być usunięte;
anulowane zlecenie nie może być zmienione;
dla anulowanego zlecenia nie możemy wprowadzać dokumentów rzeczywistego zużycia materiałów, robocizny i pozostałych kosztów produkcji.
Otwarte zlecenia produkcyjne, których z określonych powodów nie można w danym terminie realizować mogą być wstrzymane. Jeżeli dalsza realizacja wstrzymanych zleceń jest możliwa, należy je ponownie otworzyć.
Po wstrzymaniu zlecenie otrzymuje status „W” – wstrzymane.
Wstrzymanie zlecenia nie powoduje odblokowania zapasu zarezerwowanego dla produkcji.
Przed ostatecznym wykonaniem funkcji wstrzymania, należy upewnić się, że zostaną wstrzymane właściwe zlecenia produkcyjne. W tym celu możemy wygenerować zestawienie zleceń produkcyjnych z odpowiednią planowaną datą rozpoczęcia produkcji i statusem „O” (ścieżka dostępu ZP->Zlecenia->Karta zlecenia->Przeglądanie).
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Wstrzymanie
Wprowadzić parametry wyboru zleceń produkcyjnych.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń, które chcemy wstrzymać.
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być kryterium wyboru zlecen produkcyjnych .
- Zamówienie
Numery zamówień sprzedaży, których produkcja ma być wstrzymana.
- Produkt
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres symboli produktów, których produkcja ma być wstrzymana.
- Projekt
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić symbol projektu, do którego należą zlecenia przeznaczone do wstrzymania.
- Status
Status zlecenia produkcyjnego. Wstrzymać możemy tylko zlecenia ze statusem ‘O’ – otwarte.
- Priorytet
Priorytet zleceń produkcyjnych.
- Klasa
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić klasy zleceń przeznaczonych do wstrzymania.
- Termin realizacji
Możemy wprowadzić terminy zapotrzebowania na produkty określone w zleceniach.
- Planowane rozpoczęcie
Planowana data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego.
- Planowane zakończenie
Planowana data zakończenia zlecenia produkcyjnego.
- Rzeczywiste rozpoczęcie
Rzeczywista data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego.
- Data
W tym polu wprowadzamy datę wstrzymania zlecenia produkcyjnego. Program podpowiada datę bieżącą.
- Przetwarzać zlecenia Nadrzęne/Podrzędne/Wszystkie
W tym polu określamy jakiego rodzaju zlecenia mają być wstrzymane.
Podczas przetwarzania powstaje raport, który możemy wydrukować lub zapisać do zbioru.
Przykład 16. Przykład raportu
Rozpoczęto dnia 2004.07.03 godz. 18:02:14 przez AA/00
Wstrzymanie zleceń od 021001/0 do 021001/0
------------------------------------------------------------------------------------------------------
Numer zlecenia Komunikat
021001/0 - Zmieniono status na „W”
------------------------------------------------------------------------------------------------------
W podanym zakresie Były już wstrzymane Problem z wstrzymaniem Wstrzymano
Ilość zleceń : 1 0 0 1
------------------------------------------------------------------------------------------------------
Zakończono dnia 2004.07.03 godz. 18:02:14
Jakie są konsekwencje wstrzymania zlecenia produkcyjnego?
wstrzymane zlecenie produkcyjne otrzymuje status W – wstrzymane;
wstrzymane zlecenie nie może być usunięte;
wstzymane zlecenie nie bierze udziału w harmonogramowaniu;
dla wstrzymanego zlecenia nie możemy wprowadzać dokumentów rzeczywistego zużycia materiałów, robocizny i pozostałych kosztów produkcji.
Skompletowanie produkcji oznacza, że zlecenie można zamknąć i uznać za zakończone. Zlecenie możemy zamknąć pod warunkiem, że wprowadzono i zatwierdzono wszystkie dokumenty rzeczywistych nakładów.
Rejestracja i zatwierdzanie dokumentów rzeczywistych nakładów jest możliwa tak długo, dopóki zlecenie nie zostanie zamknięte.
Zamkniecie zlecenia nie powoduje zmian w kategoriach zapasów.
Zamknięte zlecenia będą zachowane w pliku archiwalnym i mogą być w wykorzystane w przyszłości jako żródło informacji przy tworzeniu nowych zleceń produkcyjnych.
Zamykać można tylko zlecenia ze statusem „O” – otwarte. Po zamknięciu zlecenie otrzymuje status „Z” – zamknięte. Przed ostatecznym wykonaniem funkcji zamknięcia, należy upewnić się, że zamknięte zostaną właściwe zlecenia produkcyjne. W tym celu możemy wygenerować zestawienie zleceń produkcyjnych na ścieżce ZP-Tres->Zlecenia->Rejestracja->Przeglądanie.
Uruchomić funkcję na ścieżce ZP->Zlecenia->Zamykanie
Wprowadzić dane potrzebne do wybrania zleceń produkcyjnych, które mają być zamknięte.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń, które chcemy zamknąć.
Jeżeli naciśniemy klawisz [ENTER], program wstawi pełny zakres wprowadzonych zleceń produkcyjnych. Jeżeli wprowadzimy tylko jedno zlecenie, kursor ustawi się w polu Data.
- Odbiorca
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres symboli odbiorców, określający wybór zleceń przeznaczonych do zamknięcia.
- Zamówienie
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres numerów zamówień od odbiorców, określający wybór zleceń przeznaczonych do zamknięcia.
- Produkt
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres symboli produktów, określający wybór zleceń przeznaczonych do zamknięcia.
- Projekt
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić symbol projektu, do którego należą zlecenia przeznaczone do zamknięcia.
- Status
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić status zleceń przeznaczonych do zamknięcia. Spośród podanych numerów zleceń, program wybierze tylko zlecenia z danym statusem. Zamykać możemy tylko zlecenia ze statusem ‘O’ –otwarte.
- Priorytet
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić priorytety zleceń przeznaczonych do zamknięcia. Spośród podanych numerów zleceń, program wybierze tylko zlecenia z określonymi priorytetami.
- Klasa
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić klasy zleceń przeznaczonych do zamknięcia. Spośród podanych numerów zleceń, program wybierze tylko zlecenia z określoną klasą.
- Termin realizacji
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres terminów zapotrzebowania na produkty określone w zleceniach, jako parametr wyboru zleceń przeznaczonych do zamknięcia.
- Planowane rozpoczęcie
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres planowanych dat rozpoczęcia zleceń produkcyjnych. Zakres planowanych dat rozpoczęcia produkcji może być kolejnym parametrem wyboru zleceń przeznaczonych do zamknięcia.
- Planowane zakończenie
Jeżeli wprowadziliśmy zakres co najmniej kilku numerów zleceń, możemy wprowadzić zakres planowanych dat zakończenia zleceń produkcyjnych. Zakres planowanych dat zakończenia produkcji może być kolejnym parametrem wyboru zleceń przeznaczonych do zamknięcia.
- Data
W tym polu wprowadzamy datę zamknięcia zlecenia produkcyjnego. Program podpowiada date dnia bieżącego.
- Przetwarzać zlecenia Nadrzęne/Podrzędne/Wszystkie
W tym polu określamy jakiego rodzaju zlecenia mają być zamknięte. Jeżeli zamykamy zlecenia nadrzędne, wprowadzamy literę N.
Jeżeli zamykamy zlecenia podrzędne, wprowadzamy literę P.
Jeżeli zamykamy wszystkie zlecenia spełniające warunki określone w powyższych parametrach, wprowadzamy literę W.
- Wymagane zakończenie podzleceń T/N
Jeżeli zamykamy zlecenia nadrzędne, to możemy określić czy konieczne jest zakończenie zleceń podrzędnych. Jeżeli podamy ‘T’ - TAK, to program nie zamknie zlecenia nadrzędnego, którego wszystkie podzlecenia nie zostały zamknięte. Wartością domyślną tego pola jest ‘N’.
Jeżeli zamykamy zlecenia podrzędne lub wszystkie rodzaje zleceń, program automatycznie wstawia do tego pola symbol ‘N’ – nie wymagane zakończenie podzleceń.
Po zaakceptowaniu ostatniego parametru odpowiadamy na pytanie „Czy rozpocząć przetwarzanie ? TAK NIE."
Podczas przetwarzania powstaje raport, który możemy wydrukować lub zapisać do zbioru.
Przykład 17. Przykład raportu
Rozpoczęto dnia 2003.11.03 godz. 18:02:14 przez AA/00
Zamykanie zleceń od 022001/0 do 022003/0
-----------------------------------------------------------------------------------------------
Numer zlecenia Komunikat
022001/0 - Zmieniono status na „Z”
022002/0 - Zmieniono status na „Z”
022003/0 - Zmieniono status na „Z”
-----------------------------------------------------------------------------------------------
W podanym zakresie Były już zamknięte Problem z zamykaniem Zamknięto
Ilość zleceń : 3 0 0 3
-----------------------------------------------------------------------------------------------
Zakończono dnia 2003.11.03 godz. 18:02:14Jakie są konsekwencje zamknięcia zlecenia produkcyjnego?
zamknięte zlecenie produkcyjne otrzymuje status Z – zamknięte;
jeżeli nie było rejestracji dokumentów wydania komponentów z magazynu do produkcji, zmniejsza się wielkość kategorii zapasu „zarezerwowano do produkcji” - w kartach magazynowych komponentów (KSOM) podanych w liście materiałowej zlecenia;
zamknięte zlecenie nie może być usunięte;
zamknięte zlecenie nie może być korygowane;
dla zamkniętego zlecenia nie możemy wprowadzać dokumentów rzeczywistego zużycia materiałów, robocizny i pozostałych kosztów produkcji.
Dane zamkniętych i anulowanych zleceń produkcyjnych są automatycznie zapisywane do archiwum po zamknięciu ostatniego miesiąca roku obrachunkowego. Dzięki temu można w razie potrzeby przywołać pełne dane produkcyjne wyprodukowanych wyrobów, tj. kartę zlecenia, proces technologiczny, specyfikacje materiałowe, opcje produkcyjne, usługi obce, koszty, dodatkowy opis.
Korzystanie z archiwum zleceń produkcyjnych:
Uruchomić funkcję ZP->Zlecenia->Zlecenia archiwalne.
Podać rok obliczeniowy .
- Rok obliczeniowy
Rok obliczeniowy, z którego chcemy wybrać zlecenie produkcyjne. Program podpowiada rok poprzedni .
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia produkcyjnego.
Program wyświetli kartę zlecenia produkcyjnego.
Klawisz funkcyjny [F2]- cd. umożliwi dostęp do następujących danych:
proces technologiczny – ekran przedstawia listę operacji technologicznych przypisanych do wybranego zlecenia produkcyjnego;
usługi obce – ekran przedstawia listę operacji zleconych do wykonania przez podwykonawców;
opcje produkcyjne – ekran przedstawia strukturę cech występujących w strukturze materiałowej produktu oraz opcje wybrane dla zlecenia produkcyjnego;
specyfikacja materiałowa – ekran przedstawia listę materiałową produktu określonego w danym zleceniu produkcyjnym;
koszty – ekran przedstawia planowane koszty zlecenia produkcyjnego wynikające z normatywnego kosztu procesu technologicznego i struktury materiałowej produktu oraz koszty rzeczywiste wynikające z zarejestrowanych dokumentów, a także procentową i kwotową różnicę między nimi;
dodatkowy opis.
W rozdziale „Dokumenty” przedstawiono opis rejestrowania rzeczywistych kosztów produkcji.
Podstawowe miejsca ewidencji wartości zapasów przedsiębiorstwa produkcyjnego to:
magazyn surowców;
magazyn półproduktów;
magazyn produktów gotowych;
produkcja w toku.
Wartość surowców przekazanych do produkcji obliczana jest na podstawie cen, według których wyceniany jest ich zapas magazynowy i stanowi rzeczywisty koszt materiałów zleceń produkcyjnych.
Produkty gotowe przyjmowane są po koszcie normatywnym lub po koszcie rzeczywistym naliczonym na bazie rzeczywistych kosztów zlecenia produkcyjnego. Wartość produkcji w toku to koszty pracy poniesione na nie zakończone zlecenia produkcyjne.
Koszty pracy pochodzą z czterech źródeł:
robocizna;
materiały;
usługi obce;
koszty pośrednie.
Zużycie robocizny rejestrujemy w powiązaniu z pozycjami procesów technologicznych zleceń produkcyjnych.
Jeżeli nie prowadzimy ewidencji procesów technologicznych, to koszt robocizny zlecenia produkcyjnego rejestrujemy w powiązaniu z pozycjami struktury produktu np. z pozycją o nazwie spawanie elementów.
Koszt zużycia robocizny obliczany jest w oparciu o standardowe stawki przypisane do stanowisk pracy lub w oparciu o godzinowe stawki wynagrodzenia poszczególnych pracowników, w zależności od definicji parametrów firmy.
Zużycie materiałów rejestrujemy jako wydanie poszczególnych komponentów z magazynów zgodnie ze specyfikacją materiałową zlecenia produkcyjnego.
Koszty usług obcych przypisujemy do zleceń produkcyjnych na podstawie dokumentu potwierdzającego ich wykonanie np. faktura zakupu usługi.
Koszty pośrednie mogą być ewidencjonowane w podziale na koszty pośrednie stałe i zmienne.
Koszty pośrednie obliczane są jako narzuty na rzeczywiste koszty robocizny bezpośredniej i prac przygotowawczych. Współczynnik narzutu określony jest dla stanowisk pracy. Wielkość tego współczynnika może być jednakowa dla wszystkich stanowisk pracy lub zróżnicowana w zależności od ustaleń przyjętych w przedsiębiorstwie.
Bieżąca rejestracja dokumentów rzeczywistego zużycia pozwoli na śledzenie nakładów poniesionych na realizację poszczególnych zleceń produkcyjnych.
Rzeczywiste zużycie materiałów, nakłady robocizny, usług obcych można rejestrować w trakcie produkcji tj. dla zleceń otwartych lub po jej zakończeniu, z zastrzeżeniem, że zlecenie produkcyjne nie zostało jeszcze zamknięte.
Program umożliwia zarejestrowanie dodatkowych kosztów operacji technologicznych oraz kosztów nadzwyczajnych poniesionych na realizację określonych zleceń produkcyjnych. Po wprowadzeniu każdego dokumentu rzeczywistego zużycia program zapisuje koszty w zleceniu produkcyjnym i oblicza rozbieżności pomiędzy kosztami normatywnymi a rzeczywistymi.
Na podstawie symboli operacji księgowych zarejestrowanych w dokumentach, program utworzy dekrety na konta księgowe.
Uwaga!
Dla operacji magazynowych należy zdefiniować takie same symbole operacji w systemach ZP-Tres i MG-Tres.
Jedną z najważniejszych pozycji rzeczywistych kosztów produkcji stanowią roboczogodziny przepracowane w związku z realizacją zleceń produkcyjnych. Przydatnym może być także rejestrowanie powtórzeń wykonania operacji, ilości braków oraz przyczyn powstania braków.
Zużycie robocizny wprowadzamy na podstawie personalnych kart pracy, w których przepracowany czas powiązany jest z każdą operacją procesu technologicznego. Podstawą obliczenia kosztu robocizny jest rzeczywiste zużycie roboczogodzin i stawka godzinowa z wybranego składnika płacowego pracownika lub standardowa stawka robocizny przypisana do danego stanowiska pracy, w zależności od ustawień w parametrach firmy.
Jeżeli przyjmiemy standardową stawkę robocizny, to różnica między planowanym a rzeczywistym kosztem robocizny bedzie wynikać jedynie z rozbieżności w ilości zużytych roboczogodzin.
Jednocześnie z obliczeniem kosztu robocizny zlecenia produkcyjnego zostaną obliczone koszty pośrednie stałe i zmienne wynikające z zadeklarowanych narzutów na koszty robocizny.
Zużycie roboczogodzin możemy rejestrować tylko dla zleceń produkcyjnych posiadających status „O –Otwarte”.
Uruchomić funkcję ZP->Dokumenty->Robocizna->Rejestracja.
Wprowadzić rok i miesiąc obliczeniowy.
Wprowadzić dane dokumentu.
Dane nagłówka dokumentu:
- Dokument
Symbol dokumentu rejestrującego zużycie kosztów robocizny na potrzeby realizacji zleceń produkcyjnych np. ZP0001. Strukturę symbolu dokumentu określamy w parametrach firmy.
- Data
Data rejestrowania dokumentu. Program podpowiada datę podaną w czołówce programu.
- Osoba
Wprowadzamy dane identyfikujące osobę rejestrującą dokument.
- Opis
W tym polu wprowadzamy opis dokumentu.
Dane pozycji dokumentu:
Pola dla rozszerzonej wersji zleceń produkcyjnych
- Pracownik
Symbol pracownika.
- Zlecenie
Numer zlecenia produkcyjnego, dla którego rejestrujemy koszt robocizny.
- Pozycja procesu
Numer pozycji operacji w procesie technologicznym danego zlecenia produkcyjnego.
- Stanowisko
Numer stanowiska pracy, na którym wykonywana jest operacja technologiczna określona w polu ‘pozycja procesu’. Na podstawie definicji operacji technologicznej, program podpowiada symbol stanowiska pracy.
Jeżeli stanowisko jest złożonym stanowiskiem pracy, to w następnym polu należy wprowadzić symbol stanowiska podrzędnego.
Przykład 18.
Operacja cięcia blachy realizowana jest na stanowisku nr 101- cięcie blachy.
Stanowisko nr 101 jest stanowiskiem złożonym i składa się z dwóch stanowisk podrzędnych : stanowisko nr 10101- gilotyna NG1, stanowisko nr 10102 – gilotyna NG2. Pracownik przepracował 6 godzin na stanowisku cięcia blachy gilotyną NG1.
Wprowadzamy symbol operacji cięcia blachy. Program wyświetli stanowisko 101 i zażąda wprowadzenia stanowiska podrzędnego. Wprowadzamy symbol stanowiska podrzędnego nr 10101.
- Maszyna
Symbol maszyny, na której wykonywana jest dana operacja technologiczna. Program podpowiada symbol maszyny, którą określono w definicji operacji technologicznej. Na podstawie godzin wprowadzonych w tym dokumencie, program zaktualizuje w karcie maszyny ilość godzin pracy .
- Narzędzie
Symbol narzędzia wykorzystywanego w danej operacji technologicznej. Program podpowiada symbol narzędzia, które określono w definicji operacji technologicznej. Ilość wykonanych części , określonych w tym dokumencie, będzie podstawą do zaktualizowania w karcie narzędzia ilości wytworzonych części .
Pola dla uproszczonej wersji zleceń produkcyjnych
- Pracownik
Symbol pracownika
- Zlecenie
Numer zlecenia produkcyjnego, dla którego rejestrujemy koszt robocizny.
- Indeks
Indeks określający operację technologiczną.
- Z opcji
Pole zostawiamy puste
- Magazyn
Pole zostawiamy puste
- Pozycja
Program podpowiada pozycję operacji w procesie technologicznym, określoną w specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego.
- Nr. marszruty
Program podpowiada numer marszruty dla operacji technologicznej, określony w specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego.
Pola wspólne dla obu wersji zleceń produkcyjnych:
- Typ prac
Wprowadzamy typ rejestrowanych roboczogodzin związanych z realizacją danego zlecenia produkcyjnego. Możemy wprowadzić:
R – robocizna bezpośrednia P - Prace przygotowawcze. - Całkowicie zakończona
W tym polu należy określić, czy podana operacja technologiczna została skompletowana tj. zakończona. Standardowo program podpowiada symbol ‘N’ – NIE. Jeżeli operacja technologiczna została zakończona, to w następnym polu należy wprowadzić datę jej skompletowania. Program podpowiada datę bieżącą.
Operacja całkowicie zakończona nie bierze udziału w harmonogramowaniu zleceń produkcyjnych, co oznacza udostępnienie stanowiska pracy dla następnej operacji technologicznej.
- Składnik
Wprowadzamy kod składnika płacowego pracownika np.: płaca zasadnicza, przestoje, godziny nocne.
- Wykonano
Wprowadzamy ilość skompletowanych części w danej operacji technologicznej, dla danego zlecenia produkcyjnego.
- Powtórzenia
W celu śledzenia powtórnej robocizny spowodowanej błędem operatora lub maszyny , możemy wprowadzić kod powtórzeń operacji technologicznej. Kody powtórzeń operacji technologicznych należy zdefiniować w systemie RO-Tres.
Pole dostępne tylko w rozszerzonej wersji zleceń produkcyjnych.
Przykład 20.
W trakcie wykonywania operacji cięcia blachy na pasy źle ułożono arkusz blachy. W wyniku błędu operatora operacja musiała być powtórzona i automatycznie został wydłużony czas pracy na stanowisku dla danego zlecenia produkcyjnego. W polu 'Powtórzenia' wprowadzamy kod powtórzeń np. 02 – Błąd operatora.
- I. braków
Wprowadzamy ilość części niespełniających wymogów jakościowych i nie nadających się do dalszej obróbki.
Przykład 21.
Do skompletowania operacji należy uciąć 10 pasów blachy (komplet na 1 sztukę wyrobu gotowego). W trakcie wykonywania operacji cięcia blachy na pasy źle ułożono arkusz blachy. W wyniku błędu operatora jeden pas blachy został źle ucięty, w związku z tym, wprowadzamy ilość braków w wysokości 0.1 (jeden pas blachy stanowi 0.1 potrzebnego kompletu.).
- Przyczyny
Jeżeli zarejestrowaliśmy ilość części nie spełniających norm jakościowych, to w celu kontroli nieplanowanych odpadów, należy wprowadzić kod przyczyny powstania braków . Pole dostępne tylko w rozszerzonej wersji zleceń.
- Stawka g.
Stawka godzinowa robocizny bezpośredniej lub prac przygotowawczych.
Jeżeli w parametrach firmy wprowadzimy :”Robocizna wg godzinowych stawek wynagrodzenia? – NIE”, to program podpowiada stawkę określoną w definicji stanowiska pracy.
Jeżeli w parametrach firmy wprowadzimy :”Robocizna wg godzinowych stawek wynagrodzenia? – TAK”, to na podstawie wybranego składnika płacowego pracownika program podpowiada stawkę godzinową.
Wykazaną wartość możemy zmienić w procedurze korekty dokumentu na ścieżce ZP-Tres-> Dokumenty-> Robocizna->Korekta.
- Godzin
Ilość roboczogodzin zużytych w danej operacji technologicznej na skompletowanie ilości podanej w polu „Wykonano”.
Jeżeli w definicji operacji technologicznej w polu „Standardowy czas operacji” wstawiono odpowiedź „Nie”, to wprowadzamy rzeczywistą ilość roboczogodzin wykazanych w karcie pracy i zużytych na skompletowanie ilości podanej w polu „Wykonano” .
Jeżeli przyjęto rejestrację robocizny wg standardowych norm czasu podanych w definicjach operacji technologicznych, to na ich podstawie program oblicza i wyświetla ilość roboczogodzin zużytych na skompletowanie ilości podanej w polu ‘Wykonano’.
Wykazaną wartość możemy zmienić w procedurze korekty dokumentu na ścieżce .
Przykład 23.
Czas operacji cięcia blachy dla 1sztuki wyrobu XX wynosi 0.27 godz.
W wyniku błędu operatora i konieczności powtórzenia operacji jej czas został wydłużony. Rzeczywisty czas operacji wynosi 0,297 godz.
W funkcji ZP-Tres->Dokumenty->Robocizna->Korekta w polu czas operacji wprowadzamy 0.297 godz.
- Osób
W tym polu określona jest ilość osób wykonujących daną operację.
Jeżeli w definicji operacji technologicznej w polu „Standardowy czas operacji” wybrano “T”, to program automatycznie wstawia ilość osób określoną w definicji operacji technologicznej. Wykazaną wartość możemy zmienić w procedurze korekty dokumentu na ścieżce ZP-Tres->Dokumenty->Robocizna->Korekta.
Jeżeli w definicji operacji technologicznej w polu „Standardowy czas operacji” wybrano “N”, to wprowadzamy ilość osób wykonujących daną operację technologiczną.
- Zleceń
W tym polu określamy, ile zleceń wykonywano jednocześnie w danym czasie.
W zależności od ustawienia parametrów firmy, koszty robocizny mogą być dzielone przez ilość jednocześnie wykonywanych zleceń produkcyjnych.
Przykład 24.
W parametrach firmy określono: „Koszty robocizny dzielone przez ilość jednoczesnych zleceń ?” – TAK.
Pracownik skompletował operacje technologiczną w czasie 4 godzin.
W tym czasie wykonywał 2 zlecenia jednocześnie.
Stawka godzinowa tego pracownika wynosi 2.50. Koszt robocizny dla jednego zlecenia produkcyjnego wynosi:
(4godz * 2.50 zł ) / 2 = 5 zł.
- Koszty rzeczywiste
Wprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący koszty robocizny. Program wyświetla obliczony koszt robocizny dla danej operacji technologicznej.
- Narzuty: pośrednie stałe
Wprowadzamy symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący wielkość narzuty kosztów pośrednich stałych przypadających na robociznę. Stawka kosztów pośrednich stałych pobierana jest z definicji stanowiska pracy.
Program wyświetla obliczoną wartość kosztów pośrednich stałych przypadających na podaną wartość robocizny.
- Narzuty: pośrednie zmienne
Wprowadzamy symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący wielkość narzuty kosztów pośrednich zmiennych przypadających na robociznę. Stawka kosztów pośrednich zmiennych pobierana jest z definicji stanowiska pracy.
Program wyświetla obliczoną wartość kosztów pośrednich zmiennych przypadających na podaną wartość robocizny.
- Jednostka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol jednostki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 502JJZZZZZZ.
- Komórka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol komórki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 502JJKKZZZZZZ.
- Inne
Jakość informacji z zakresu ewidencji kosztów produkcji przekazywanej do systemu księgowego, zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia konta analitycznego. Pole to należy wypełnić, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze symbol „XX”, np. 502JJXXZZZZZZ.
Jakie są konsekwencje zarejestrowania zużycia roboczogodzin?
Obliczenie kosztu robocizny bezpośredniej.
Obliczenie kosztu prac przygotowawczych.
Obliczenie narzutu kosztów pośrednich stałych i zmiennych na koszty robocizny bezpośredniej i prac przygotowawczych.
Zapis kosztów rzeczywistych w zleceniu produkcyjnym.
Obliczenie różnicy miedzy kosztami normatywnymi a rzeczywistymi.
Obliczenie procentowego udziału kosztów rzeczywistych w kosztach normatywnych.
Utworzenie dekretów księgowych według podanych symboli operacji.
W celu uzyskania aktualnych informacji o kosztach materiałów zużytych na realizację zlecenia produkcyjnego należy zarejestrować wydanie z magazynu komponentów zużywanych w procesie wytwarzania danego produktu.
Koszty wydanych materiałów obliczane są na podstawie cen, według których wyceniany jest ich zapas magazynowy.
Uruchomić funkcję ZP->Dokumenty->Wydanie na produkcję->Rejestracja.
Wprowadzić rok i miesiąc obliczeniowy.
Wprowadzić dane dokumentu.
Dane nagłówka:
- Dokument
Symbol dokumentu rejestrującego zużycie komponentów na potrzeby realizacji zleceń produkcyjnych np. ZP0001. Strukturę symbolu dokumentu określamy w parametrach firmy.
- Data
Data rejestrowania dokumentu. System podpowiada datę podaną w czołówce programu.
- Osoba
Wprowadzamy dane identyfikujące osobę rejestrującą dokument.
- Opis
W tym polu wprowadzamy opis dokumentu.
Dane pozycji dokumentu:
- Zlecenie
Numer zlecenia produkcyjnego, dla którego rejestrujemy koszt zużycia materiałów.
- Indeks
Indeks pozycji asortymentowej wydanej na potrzeby danego zlecenia produkcyjnego. Indeks wybieramy z podpowiadanej listy materiałowej zlecenia. Program pokazuje wymaganą ilość komponentu i ilość jaka już została wydana z magazynu dla tego zlecenia.
- Partia/Seria
Jeżeli założono kontrolę partii/ serii dla danej pozycji asortymentowej, to należy wprowadzić numer partii/serii , z której wydajemy materiał.
- Z opcji
Czy wprowadzony indeks pochodzi z rozwinięcia opcji. (T – indeks z rozwinięcia opcji, N – pozostałe rodzaje indeksów). Pole wypełniane jest automatycznie na podstawie danych zapisanych w pozycji listy materiałowej.
- Magazyn
Magazyn, z którego wydajemy materiał.
Na podstawie listy materiałowej zlecenia produkcyjnego program podpowiada numer magazynu komponentu.
Podpowiadany numer magazynu można zmienić.
- Pozycja procesu
Pozycja procesu technologicznego, w której zużywany / obrabiany jest dany komponent.
Program wypełnia pole automatycznie na podstawie listy materiałowej zlecenia produkcyjnego.
- Nr. marszruty
Numer marszruty w procesie technologicznym, w której zużywany / obrabiany jest dany komponent.
Program wypełnia pole automatycznie na podstawie listy materiałowej zlecenia produkcyjnego.
- Odpady %
W tym polu określony jest procentowy udział odpadów w całkowitej ilości komponentu zabezpieczającej wykonanie jednostki produktu, tzw odpad technologiczny. Program wypełnia pole automatycznie na podstawie danych wprowadzonych w specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego.
Podpowiadaną wartość możemy zmienić.
Przykład 25.
W trakcie obróbki wstępnej materiału 'walcówka' powstaje odpad technologiczny: złom i tzw. zendra. W strukturze wyrobu i w specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego całkowity procent odpadu technologicznego określono na 1%. Podczas rejestracji dokumentu wydania materiału “walcówka” program podpowiada 1% odpadu.
- Przyczyna
Jeżeli wprowadziliśmy procent odpadów, to należy podać kod przyczyny powstania odpadów. Kod przyczyny powstania odpadu podamy również podczas rejestrowania przyjęcia odpadów z produkcji. Na podstawie kodów przyczyn powstawania odpadów możemy kontrolować wielkość odpadów wg ich grup.
Przykład 26.
W trakcie obróbki wstępnej materiału 'walcówka' powstaje odpad technologiczny: złom i tzw. zendra. Łączna wielkość odpadu technologicznego określono na 1%. Podczas rejestracji dokumentu wydania materiału na produkcję wprowadzamy kod przyczyny powstania odpadu np. 02-odpad technologiczny.
- Ilość (z dokumentu)
Ilość komponentu potrzebną do realizacji zlecenia produkcyjnego. Program podpowiada potrzebną ilość komponentu na podstawie specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego.
Możemy potwierdzić podpowiadaną ilość, jeżeli wydajemy jednorazowo całą ilość materiału (krótki cykl produkcyjny) lub wprowadzamy ilość materiału rzeczywiście wydaną (długi cykl produkcyjny, nieplanowane odpady materiału).
- Cena
Cena według której wyceniany jest obrót pozycji asortymentowej. Cena wyświetlana jest tylko dla wyceny wg ceny ewidencyjnej, ceny średniej lub wskazanej.
- Wartość
Wartość komponentów wydanych na cele produkcyjne.
- W jedn. mag.
Ilość komponentu wymagana do realizacji zleconej wielkości produkcji, wyrażona w jednostce miary, w której komponent jest ewidencjonowany. Program automatycznie przelicza ilość podaną w technicznej jednostce miary na ilość w ewidencyjnej jednostce miary. Podstawą tego obliczenia jest przelicznik zdefiniowany w karcie indeksu materiałowego.
- Operacja
Symbol operacji wydania materiałów z magazynu na produkcję. Taki sam symbol powinien być zdefiniowany w tabeli symboli operacji w systemie MG-TRES.
- Jednostka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol jednostki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 502JJZZZZZZ.
- Komórka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol komórki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 502JJKKZZZZZZ.
- Inne
Jakość informacji z zakresu ewidencji kosztów produkcji przekazywanej do systemu księgowego, zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia konta analitycznego. Pole to należy wypełnić, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze symbol „XX”, np. 502JJXXZZZZZZ.
Jakie są konsekwencje zarejestrowania wydania materiałów na produkcję?
Zwiększenie kategorii zapasu „Ilość produkcji w toku” dla komponentów;
Zmniejszenie kategorii zapasu „Zarezerwowano do produkcji”;
Zmniejszenie zapasu magazynowego poszczególnych komponentów;
Zmniejszenie katergorii zapasu "Zarezerwowano na zlecenia";
Zapis ilości wydanej poszczególnych komponentów w specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego;
Obliczenie rzeczywistego kosztu materiałów i zapis w zleceniu produkcyjnym.
Obliczenie różnicy miedzy kosztami normatywnymi a rzeczywistymi.
Obliczenie procentowego udziału kosztów rzeczywistych w kosztach normatywnych.
Utworzenie dekretów księgowych według podanych symboli operacji.
W przypadku wydania na produkcję j ilości komponentów większej niż ilość potrzebna wykazana w liście materiałowej zlecenia produkcyjnego lub z powodu wydania komponentów nie spełniających wymogów jakościowych należy zarejestrować ich zwrot do magazynu. Zwrot powinien być odnotowany, aby utrzymać aktualne dane o stanie zapasów magazynowych i ilości produkcji w toku.
Uruchomić funkcję ZP->Dokumenty->Zwrot materiałów z produkcji->Rejestracja.
Wprowadzić rok i miesiąc obliczeniowy.
Wprowadzić dane dokumentu.
Dane nagłówka:
- Dokument
Symbol dokumentu rejestrującego zwrot komponentów z produkcji do magazynu. Strukturę symbolu dokumentu określamy w parametrach firmy.
- Data
Data rejestrowania dokumentu. System podpowiada datę podaną w czołówce programu.
- Osoba
Wprowadzamy dane identyfikujące osobę rejestrującą dokument.
- Opis
W tym polu wprowadzamy opis dokumentu.
- Zwrot do dokumentu rozchodu
Wprowadzamy dane identyfikujące dokument wydania komponentów na produkcję:
okres obliczeniowy- program podpowiada bieżący okres obliczeniowy;
numer dokumentu;
pozycję dokumentu.
Dane pozycji dokumentu:
Program podaje informacje zarejestrowane w podanej pozycji dokumentu wydania komponentów:
zlecenie
indeks
z opcji
magazyn
nr. partii
nr. serii
pozycja procesu
nr. marszruty
ilość wydaną.
- Ilość
W tym polu wprowadzamy ilość komponentu, którą zwracamy z produkcji do magazynu. Zwracaną ilość podajemy w technicznej jednostce miary (w tej samej jednostce miary co wydanie na produkcję).
- Cena
Program wyświetla cenę komponentu, wg której wyceniany jest jego zapas magazynowy.
- Wartość
Program oblicza i wyświetla wartość zwracanej ilości komponentu.
- W jedn. mag.
Ilość komponentu wymagana do realizacji zleconej wielkości produkcji, wyrażona w jednostce miary, w której komponent jest ewidencjonowany w magazynie. Program automatycznie przelicza ilość podaną w technicznej jednostce miary na ilość w magazynowej jednostce miary.
- Operacja
Wprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący koszty materiałów.
- Jednostka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol jednostki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 330JJ.
- Komórka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol komórki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 330JJKK.
- Inne
Jakość informacji z zakresu ewidencji kosztów produkcji przekazywanej do systemu księgowego, zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia konta analitycznego. Pole to należy wypełnić, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze symbol „XX”, np. 330JJ.XX.
Jakie są konsekwencje zarejestrowania zwrotu materiałów z produkcji?
Zmniejszenie kategorii zapasu „Ilość produkcji w toku” dla zwracanego komponentu;
Zwiększenie kategorii zapasu „Zarezerwowano do produkcji” dla zwracanego komponentu
Zwiększenie kategorii zapasu "Zarezerwowano na zlecenia";
Zwiększenie zapasu magazynowego zwróconego komponentu ;
Obliczenie rzeczywistego kosztu materiałów i zapis w zleceniu produkcyjnym.
Obliczenie różnicy miedzy kosztami normatywnymi a rzeczywistymi.
Obliczenie procentu rzeczywistego zużycia materiałów w stosunku do nakładów planowanych.
Utworzenie dekretów księgowych według podanych symboli operacji.
Kiedy zlecenie produkcyjne jest częściowo lub całkowicie skompletowane rejestrujemy przekazanie wytworzonej ilości produktów do magazynu.
Przychód z produkcji może być wyceniany wg kosztów normatywnych lub wg cen wynikających z metody wyceny przypisanej do produktu.
Jeżeli w procesie produkcji danego wyrobu powstają odpady użytkowe, to także możemy zarejestrować ich przyjęcie do magazynu. Dzięki temu dostępne będą aktualne informacje o zapasie materiałów i surowców, wyrobów końcowych i półproduktów, o wartości produkcji w toku oraz o ilości zleconej i wykonanej, co z kolei pozwoli na kontrolę i zapobieganie opóźnieniom w realizacji zleconej produkcji.
W tej funkcji rejestrujemy przyjęcie wyrobu końcowego lub półproduktu do magazynu.
Uruchomić funkcję ZP->Dokumenty->Przychód z produkcji->Przyjęcie produktu->Rejestracja.
Wprowadzić rok i miesiąc obliczeniowy.
Wprowadzić dane dokumentu.
Dane nagłówka:
- Dokument
Symbol dokumentu rejestrującego przyjęcie wyrobu gotowego do magazynu. Strukturę symbolu dokumentu określamy w parametrach firmy.
- Data
Data rejestrowania dokumentu. System podpowiada datę podaną w czołówce programu.
- Osoba
Wprowadzamy dane identyfikujące osobę rejestrującą dokument.
- Opis
W tym polu wprowadzamy opis dokumentu.
Dane pozycji dokumentu:
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia produkcyjnego, w którym wytworzono dany produkt.
- Magazyn
Magazyn wytworzonego produktu. Program podpowiada numer magazynu zdefiniowany w karcie indeksu materiałowego produktu.
- Produkt
Indeks materiałowy produktu. Na podstawie numeru zlecenia program wyświetla indeks materiałowy wytworzonego produktu.
- Partia
Jeżeli w karcie indeksu materiałowego produktu zdefiniowano kontrolę numeru partii, to program wymaga wprowadzenia numeru partii wytworzonego produktu. W przypadku braku karty partii o podanym numerze, program umożliwia jej założenie bez konieczności opuszczenia wybranej funkcji.
- Seria
Jeżeli w karcie indeksu materiałowego produktu zdefiniowano kontrolę numeru serii, to program wymaga wprowadzenia numeru serii wytworzonego produktu . W przypadku braku karty serii o podanym numerze, program umożliwia jej założenie bez konieczności opuszczenia wybranej funkcji.
- Ilość
Program podpowiada ilość produktów jaka pozostała do wytworzenia.
Jeżeli zlecenie produkcyjne zostało w całości skompletowane, to potwierdzamy wyświetloną ilość.
Jeżeli zlecenie produkcyjne zostało częściowo skompletowane, to wprowadzamy ilość wyrobów gotowych przyjmowanych do magazynu w podanym dniu.
- W jedn. mag.
Program automatycznie przelicza ilość produktów podaną w technicznej jednostce miary na ilość w ewidencyjnej jednostce miary. Podstawą tego obliczenia jest przelicznik zdefiniowany w karcie indeksu materiałowego danego produktu.
- Termin ważności
Jeżeli w karcie indeksu materiałowego produktu zdefiniowano kontrolę terminu ważności, to program wymaga wprowadzenia daty ważności wytworzonego produktu .
- Cena
Jeżeli w parametrach firmy przyjęto wycenę produktu wg kosztów normatywnych, to dla produktu wycenianego metodą FIFO,LIFO, Wskazana, program podpowiada cenę w wysokości normatywnego kosztu produktu.
W przeciwnym razie, podstawą obliczenia ceny produktu jest bieżący rzeczywisty koszt zlecenia produkcyjnego.
Dla produktów wycenianych metodą ceny ewidencyjnej program zawsze podpowiada cenę ewidencyjną.
- Wartość
Program wyświetla wartość przyjmowanych produktów według podanej ceny.
- Operacja
Wprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący zwiększenie zapasu magazynowego wyrobów gotowych i zmniejszenie wartości produkcji w toku.
Taki sam symbol operacji musi być zdefiniowany w tabeli symboli operacji w systemie MG-Tres.
- Jednostka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol jednostki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 330JJ.
- Komórka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol komórki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 330JJKK.
- Inne
Jakość informacji z zakresu ewidencji kosztów produkcji przekazywanej do systemu księgowego, zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia konta analitycznego. Pole to należy wypełnić, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze symbol „XX”, np. 330JJXX.
Jakie są konsekwencje zarejestrowania przyjęcia produktu?
Zmniejszenie kategorii zapasu „Zlecono do wytworzenia” – zapis w karcie magazynowej produktu.
Zmniejszenie kategorii zapasu „Ilość produkcji w toku” – zapis w kartach magazynowych komponentów.
Zwiększenie ilości w zleceniu produkcyjnym, w polu „ Wykonano”.
Zwiększenie ilości komponentu w magazynie – zapis w karcie magazynowej komponentu po zatwierdzeniu dokumentu.
Utworzenie dekretów księgowych według podanych symboli operacji.
W tej funkcji rejestrujemy przychód magazynowy odpadów powstałych w procesie produkcji.
Uruchomić funkcję ZP->Dokumenty->Przychód z produkcji->Przyjęcie odpadów->Rejestracja.
Wprowadzić rok i miesiąc obliczeniowy.
Wprowadzić dane dokumentu.
Dane nagłówka:
- Dokument
Wprowadzamy symbol dokumentu rejestrującego przyjęcie odpadu do magazynu. Strukturę symbolu dokumentu określamy w parametrach firmy.
- Data
Data rejestrowania dokumentu. System podpowiada datę podaną w czołówce programu.
- Osoba
Wprowadzamy dane identyfikujące osobę rejestrującą dokument.
- Opis
W tym polu wprowadzamy opis dokumentu.
Dane pozycji dokumentu:
- Zlecenie
Wprowadzamy numer zlecenia produkcyjnego, w którym powstał dany odpad.
- Odpad z...
Podajemy indeks komponentu z listy materiałowej zlecenia produkcyjnego, z którego w trakcie obróbki powstał odpad zakwalifikowany do ewidencji magazynowej.
- Z opcji
Określamy czy wprowadzony indeks pochodzi z rozwinięcia opcji. (T – indeks z rozwinięcia opcji, N – pozostałe rodzaje indeksów).
- Magazyn (komponentu)
Na podstawie listy materiałowej zlecenia produkcyjnego program wyświetla numer magazynu, z którego pochodzi podany komponent.
- Pozycja procesu
Pozycja procesu technologicznego, w której zużywany / obrabiany jest dany komponent.
Program wypełnia pole automatycznie na podstawie listy materiałowej zlecenia produkcyjnego.
- Nr marszruty
Numer marszruty w procesie technologicznym, w której zużywany / obrabiany jest dany komponent. Program wypełnia pole automatycznie na podstawie listy materiałowej zlecenia produkcyjnego.
- Magazyn (odpadu)
Program podpowiada numer magazynu odpadów powstających w trakcie obróbki podanego komponentu.
Numer magazynu odpadów określamy w karcie indeksu materiałowego komponentu, z którego powstają odpady.
Jeżeli w karcie indeksu materiałowego komponentu nie zdefiniowano numeru magazynu odpadów, to możemy określić go w tym polu.
- Indeks
Indeks materiałowy odpadu. Na podstawie indeksu materiałowego komponentu program podpowiada indeks materiałowy odpadu.
Indeks materiałowy odpadu określamy w karcie indeksu materiałowego komponentu, z którego powstają odpady.
Jeżeli w karcie indeksu materiałowego komponentu nie zdefiniowano indeksu materiałowego odpadu, to możemy zdefiniować go w tym polu.
- Partia
Jeżeli w karcie indeksu materiałowego odpadu zdefiniowano kontrolę numeru partii, to program wymaga wprowadzenia numeru partii odpadu przyjmowanego do magazynu. W przypadku braku karty partii o podanym numerze, program umożliwia jej założenie bez konieczności opuszczenia wybranej funkcji.
- Seria
Jeżeli w karcie indeksu materiałowego odpadu zdefiniowano kontrolę numeru serii, to program wymaga wprowadzenia numeru serii odpadu przyjmowanego do magazynu. W przypadku braku karty serii o podanym numerze, program umożliwia jej założenie bez konieczności opuszczenia wybranej funkcji.
- Ilość
W tym polu należy wprowadzić ilość odpadów powstałą w trakcie obróbki danego komponentu, która ma być wprowadzona do ewidencji magazynowej. Ilość odpadu wprowadzamy w technicznej jednostce miary.
- W jedn. mag.
Program automatycznie przelicza ilość podaną w technicznej jednostce miary na ilość w ewidencyjnej jednostce miary. Podstawą tego obliczenia jest przelicznik zdefiniowany w karcie indeksu materiałowego danego odpadu.
- Termin ważności
Jeżeli w karcie indeksu materiałowego odpadu zdefiniowano kontrolę terminu ważności, to program wymaga wprowadzenia daty ważności odpadu .
- Cena
Wprowadzamy cenę odpadu, według której będzie wyceniony zapas.
- Wartość
Program podaje wartość odpadu, obliczoną wg. podanej ceny.
- Operacja
Wprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący przyjęcie odpadu do magazynu.
- Jednostka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol jednostki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 330JJ.
- Komórka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol komórki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 330JJKK.
- Inne
Jakość informacji z zakresu ewidencji kosztów produkcji przekazywanej do systemu księgowego, zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia konta analitycznego. Pole to należy wypełnić, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze symbol „XX”, np. 330JJXX.
Jakie są konsekwencje zarejestrowania przyjęcia odpadu?
Zwiększenie zapasu w magazynie odpadów– zapis w karcie magazynowej odpadu po zatwierdzeniu dokumentu.
Zmniejszenie rzeczywistego kosztu materiałów;
Utworzenie dekretów księgowych według podanych symboli operacji.
Jeżeli przyjęty do magazynu produkt nie spełnia norm jakościowych lub oczekiwań odbiorcy i wymaga wprowadzenia zmian, należy zarejestrować dokument zwrotu na produkcję.
Zwrot wyrobu na produkcję wiąże się ze zwiększeniem rzeczywistych kosztów zlecenia produkcyjnego (dodatkowe zużycie materiałów i robocizny) oraz ze zmniejszeniem zapasu w magazynie wyrobów i zmniejszeniem ilości wykonanej w danym zleceniu produkcyjnym. Dlatego też dokumenty zwrotu na produkcję mogą być rejestrowane tylko dla zleceń produkcyjnych, które nie zostały jeszcze zamknięte.
Dokument zwrotu na produkcję zawsze odnosi się do określonego dokumentu przychodu z produkcji.
Uruchomić funkcję ZP->Dokumenty->Zwrot na produkcję-> Rejestracja.
Wprowadzić rok i miesiąc obliczeniowy.
Wprowadzić dane dokumentu.
Dane nagłówka:
- Dokument
Symbol dokumentu rejestrującego zwrot komponentów z magazynu do produkcji. Strukturę symbolu dokumentu określamy w parametrach firmy.
- Data
Data rejestrowania dokumentu. System podpowiada datę podaną w czołówce programu.
- Osoba
Wprowadzamy dane identyfikujące osobę rejestrującą dokument.
- Opis
W tym polu wprowadzamy opis dokumentu.
- Zwrot do dokumentu przychodu
Wprowadzamy dane identyfikujące dokument przyjęcia produktu z produkcji do magazynu:
okres obliczeniowy - program podpowiada bieżący okres obliczeniowy;
numer dokumentu;
pozycję dokumentu.
Dane pozycji dokumentu:
Program podaje informacje zarejestrowane w podanej pozycji dokumentu przyjęcia produktu:
zlecenie
indeks
magazyn
nr. partii
nr. serii
ilość przyjęta
termin ważności.
- Ilość
W tym polu wprowadzamy ilość produktów, którą zwracamy z magazynu na produkcję.
- Cena
Program wyświetla cenę produktu, wg której wyceniany jest jego zapas magazynowy.
- Wartość
Program podaje wartość zwracanej ilości danego produktu.
- W jedn. mag.
Ilość komponentu zwracana na produkcję. Program automatycznie przelicza ilość podaną w technicznej jednostce miary na ilość w ewidencyjnej jednostce miary. Podstawą tego obliczenia jest przelicznik zdefiniowany w karcie indeksu materiałowego.
- Operacja
Wprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący wydanie produktu z magazynu na produkcję.
- Jednostka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol jednostki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 330JJ.
- Komórka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol komórki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 330JJKK.
- Inne
Jakość informacji z zakresu ewidencji kosztów produkcji przekazywanej do systemu księgowego, zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia konta analitycznego. Pole to należy wypełnić, jeżeli w symbolu wybranej operacji przychodu zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze symbol „XX”, np. 330JJ.XX.
Jakie są konsekwencje zarejestrowania zwrotu produktu na produkcję?
Zmniejszenie ilości komponentu w magazynie .
Zmniejszenie ilości w polu „ Wykonano” w zleceniu produkcyjnym;
Utworzenie dekretów księgowych według podanych symboli operacji.
Dodatkowe koszty poniesione np. z tytułu nieplanowanego przestoju wydziałów produkcyjnych, uruchomienia wewnętrznych zleceń kooperacyjnych, można zarejestrować jako koszty nadzwyczajne zleceń produkcyjnych.
Kwota kosztów nadzwyczajnych nie jest łączona z pozycjami procesu technologicznego.
W zestawieniu rzeczywistych kosztów zlecenia produkcyjnego koszty nadzwyczajne stanowią osobną pozycję.
Uruchomić funkcję ZP->Dokumenty->Koszty nadzwyczajne zlecenia->Rejestracja.
Wprowadzić rok i miesiąc obliczeniowy.
Wprowadzić dane dokumentu.
Dane nagłówka:
- Dokument
Symbol dokumentu rejestrującego koszty nadzwyczajne zlecenia produkcyjnego. Strukturę symbolu dokumentu określamy w parametrach firmy.
- Data
Data rejestrowania dokumentu. System podpowiada datę podaną w czołówce programu.
- Osoba
Wprowadzamy dane identyfikujące osobę rejestrującą dokument.
- Opis
W tym polu wprowadzamy opis dokumentu.
Dane pozycji dokumentu:
- Zlecenie
Numer zlecenia produkcyjnego, dla którego rejestrujemy koszty nadzwyczajne.
- Kwota
Kwota kosztów nadzwyczajnych poniesionych na realizację zlecenia produkcyjnego.
- Operacja
Wprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący koszty nadzwyczajne.
- Jednostka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol jednostki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 330JJ.
- Komórka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol komórki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 330JJKK.
- Inne
Jakość informacji z zakresu ewidencji kosztów produkcji przekazywanej do systemu księgowego, zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia konta analitycznego. Pole to należy wypełnić, jeżeli w symbolu wybranej operacji zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze symbol „XX”, np. 330JJXX.
- Treść
W tym polu wprowadzamy krótki opis kosztów nadzwyczajnych.
Jakie są konsekwencje zarejestrowania kosztów nadzwyczajnych zlecenia produkcyjnego?
Zapis wprowadzonej kwoty w kosztach rzeczywistych zlecenia produkcyjnego.
Utworzenie dekretów księgowych według podanych symboli operacji.
W obliczaniu kosztów rzeczywistych zleceń produkcyjnych należy uwzględnić koszty poniesione z tytułu realizacji określonych operacji technologicznych przez kooperantów.
W zestawieniu rzeczywistych kosztów zlecenia produkcyjnego koszty usług obcych stanowią osobną pozycję.
Uruchomić funkcję ZP->Dokumenty->Usługi obce->Rejestracja.
Wprowadzić rok i miesiąc obliczeniowy.
Wprowadzić dane dokumentu.
Dane nagłówka:
- Dokument
Symbol dokumentu rejestrującego usługi obce w celu realizacji zlecenia produkcyjnego. Strukturę symbolu dokumentu określamy w parametrach firmy.
- Data
Data rejestrowania dokumentu. System podpowiada datę podaną w czołówce programu.
- Osoba
Wprowadzamy dane identyfikujące osobę rejestrującą dokument.
- Opis
W tym polu wprowadzamy opis dokumentu.
Dane pozycji dokumentu:
- Zlecenie
Numer zlecenia produkcyjnego, dla którego rejestrujemy koszt usługi obcej.
- Pozycja procesu
Wprowadzamy pozycję procesu technologicznego dla usługi obcej. W przypadku uproszczonej wersji zleceń produkcyjnych program podpowiada pozycję usługi obcej w procesie technologicznym, określoną w specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego.
- Dostawca
Wprowadzamy symbol wykonawcy usługi obcej. Program podpowiada symbol dostawcy usług obcych określony we wzorniku podanej operacji technologicznej. Jeżeli zachodzi potrzeba, można wprowadzić innego podwykonawcę.
W przypadku, gdy dokument powiązany jest z zamówieniem zakupu usługi symbol dostawcy przepisywany jest z zamówienia.
- Kwota
Kwota kosztu usługi wynikająca z faktury zakupu usługi.
- Operacja
Wprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący koszt usługi obcej.
- Jednostka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol jednostki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną, np. 330JJ.
- Komórka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol komórki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną, np. 330JJKK.
- Inne
Jakość informacji z zakresu ewidencji kosztów produkcji przekazywanej do systemu księgowego, zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia konta analitycznego. Pole to należy wypełnić, jeżeli w symbolu wybranej operacji zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze symbol „XX”, np. 330JJXX.
- Treść
W tym polu wprowadzamy treść dekretu księgowego.
Jakie są konsekwencje zarejestrowania kosztu usługi obcej?
Zapis wprowadzonej kwoty w kosztach rzeczywistych zlecenia produkcyjnego.
Utworzenie dekretów księgowych według podanych symboli operacji.
Dodatkowe koszty robocizny bezpośredniej mogą być generowane przez różne zdarzenia. Zarejestrowane dodatkowe koszty operacji technologicznej zwiększą rzeczywisty koszt zlecenia produkcyjnego.
Uruchomić funkcję ZP->Dokumenty->Koszty dodatkowe operacji->Rejestracja.
Wprowadzić rok i miesiąc obliczeniowy.
Wprowadzić dane dokumentu.
Dane nagłówka:
- Dokument
Symbol dokumentu rejestrującego koszty dodatkowe operacji technologicznej danego zlecenia produkcyjnego. Strukturę symbolu dokumentu określamy w parametrach firmy.
- Data
Data rejestrowania dokumentu. System podpowiada datę podaną w czołówce programu.
- Osoba
Wprowadzamy dane identyfikujące osobę rejestrującą dokument.
- Opis
W tym polu wprowadzamy opis dokumentu.
Dane pozycji dokumentu dla wersji rozszerzonej:
- Zlecenie
Numer zlecenia produkcyjnego, dla którego rejestrujemy koszt dodatkowy operacji technologicznej.
- Pozycja procesu
Pozycję procesu technologicznego, dla której poniesiono dodatkowe koszty.
Po wprowadzeniu numeru pozycji procesu technologicznego, program wyświetli symbol i nazwę operacji technologicznej.
- Stanowisko
Na podstawie symbolu operacji technologicznej program podpowiada symbol stanowiska pracy.
Można wprowadzić inny symbol stanowiska pracy, na którym poniesiono dodatkowe koszty związane z wykonaniem podanej operacji.
Jeżeli wprowadzone stanowisko pracy jest stanowiskiem złożonym, to program wymaga wprowadzenia w następnym polu symbolu stanowiska podrzędnego.
- Maszyna
W tym polu podajemy symbol maszyny, którą wykorzystano w danej operacji technologicznej.
Wypełnienie pola nie jest wymagane.
- Narzędzie
W tym polu podajemy symbol narzędzia, które wykorzystano w danej operacji technologicznej.
Wypełnienie pola nie jest wymagane.
- Kwota
Kwota kosztu dodatkowego poniesionego na realizację danej operacji technologicznej.
- Operacja
Wprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący koszty dodatkowe operacji technologicznej.
- Jednostka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol jednostki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze jednostkę organizacyjną.
- Komórka organizacyjna
W tym polu wprowadzamy symbol komórki organizacyjnej, jeżeli w symbolu wybranej operacji zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze komórkę organizacyjną.
- Inne
Jakość informacji z zakresu ewidencji kosztów produkcji przekazywanej do systemu księgowego, zależy w dużej mierze od definicji planu kont. Pole „Inne” może być wykorzystane do uszczegółowienia konta analitycznego. Pole to należy wypełnić, jeżeli w symbolu wybranej operacji zadeklarowaliśmy konto analityczne zawierające w swej strukturze symbol „XX”.
- Treść
W tym polu wprowadzamy treść dekretu księgowego.
Dane pozycji dokumentu dla wersji uproszczonej:
- Zlecenie
Numer zlecenia produkcyjnego.
- Indeks
Indeks określający operację technologiczną, z którą związane są dodatkowe, nieplanowane koszty.
- Z opcji
Pole zostawiamy puste
- Magazyn
Pole zostawiamy pusteOperacjaWprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący koszt usługi obcej.Jakie są konsekwencje zarejestrowania kosztu dodatkowego operacji technologicznej?Zapis wprowadzonej kwoty w kosztach rzeczywistych zlecenia produkcyjnego – zmiana widoczna po zarejestrowaniu dokumentu.
- Pozycja
Program podpowiada pozycję operacji w procesie technologicznym, określoną w specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego.
- Nr marszruty
Program podpowiada numer marszruty dla operacji technologicznej, określony w specyfikacji materiałowej zlecenia produkcyjnego.
- Kwota
Koszt dodatkowy poniesiony na realizację operacji technologicznej.
- Operacja
Wprowadzamy rodzaj i symbol operacji księgowej, według której powstanie dekret zapisujący koszt usługi obcej.
Jakie są konsekwencje zarejestrowania kosztu dodatkowego operacji technologicznej?
Zapis wprowadzonej kwoty w kosztach rzeczywistych zlecenia produkcyjnego – zmiana widoczna po zarejestrowaniu dokumentu.
Utworzenie dekretów księgowych według podanych symboli operacji.
Dane zleceń produkcyjnych znajdujących się w różnych fazach realizacji można przywoływać w postaci zestawień. Zestawienia można wyświetlić na ekranie, wydrukować lub zapisać w postaci pliku. Parametry wyboru pozwalają dokładnie określić, jakie dane mają się znaleźć w zestawieniu. W systemie ZP-Tres można wygenerować poniższe zestawienia:
dokumentacja warsztatowa;
lista materiałów dla zleceń;
harmonogram zleceń;
operacje na stanowiskach;
planowane wysyłki;
deficyt komponentów;
komponenty na stanowiskach;
karty pracy;
etykiety.
Dokumentacja warsztatowa jest zestawieniem informacji o zleceniu produkcyjnym i o sposobie wytwarzania określonego produktu. Dokumentacja warsztatowa może być drukowana dla każdego zlecenia produkcyjnego, bez względu na jego status. O kształcie wydruku dokumentacji warsztatowej decydują parametry programu, które określa użytkownik. Przykładowo, pozycje listy materiałowej mogą być drukowane w powiązaniu z pozycjami procesu technologicznego, do każdej operacji może być dołączony opis technologiczny, dokumentacja warsztatowa może być drukowana w podziale na marszruty.
Wydruk dokumentacji warsztatowej:
Uruchomić funkcję na scieżce ZP->Zestawienia->Dokumentacja warsztatowa.
Wprowadzić dane sterujące wydrukiem zestawienia.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować dokumentację warsztatową. Jeżeli nie wprowadzimy numerów program wyświetli zakres numerów wszystkich wprowadzonych zleceń produkcyjnych. W takim przypadku wybór właściwych zleceń produkcyjnych możemy określić w następnych parametrach.
- Opis [T/N]
W tym polu określamy, czy ma być drukowany opis zlecenia produkcyjnego wprowadzony podczas jego rejestracji. Jeżeli w tym polu ostanie wybrane [T], to dodatkowy opis zlecenia produkcyjnego będzie zamieszczony w dokumentacji warsztatowej.
Standardowo wyświetlane jest [N].
- Od nowej strony [T/N]
Należy podać, czy dokumentacja warsztatowa dla każdego zlecenia produkcyjnego ma być drukowana od nowej strony. Jeżeli wybierzemy [T], dokumentacja zlecenia produkcyjnego będzie drukowana od nowej strony.
Standardowo wyświetlane jest [N].
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować dokumentacje warsztatową.
- Zamówienie
Jeżeli pole ‘Odbiorca zostało wypełnione, to w tym polu możemy wprowadzić zakres numerów zamówień sprzedaży, jako parametr sterujący wydrukiem dokumentacji warsztatowej.
- Produkt
Indeks materiałowy produktu może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować dokumentacje warsztatową.
- Projekt
Jeżeli dokumentacja warsztatowa ma być drukowana dla zleceń produkcyjnych związanych z określonym projektem, to wprowadzamy numer żądanego projektu .
- Status
Status zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego można określić zakres drukowanej dokumentacji warsztatowej. Dokumentację warsztatową możemy drukować dla zleceń produkcyjnych oznaczonych statusem: N, O, Z, A.
- Priorytet
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy drukować dokumentacje warsztatową dla zleceń produkcyjnych z określonym priorytetem. Program umożliwia wprowadzenie trzech priorytetów zleceń produkcyjnych.
- Klasa
Klasa zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego można określić zakres drukowanej dokumentacji warsztatowej. Możemy wprowadzić maksymalnie 5 klas zleceń produkcyjnych.
- Opis produktu i komponentów [T/N] (Tak/Nie)
Po wybraniu [T] w tym polu program umieści w dokumentacji warsztatowej zlecenia produkcyjnego dodatkowy opis produktu i komponentów. Dodatkowe opisy zostaną pobrane z kartoteki indeksów materiałowych.
- Opis operacji [T/N] (Tak/Nie)
Użytkownik ma możliwośc wydruku opisu operacji technologicznej, jeżeli został on wprowadzony w jej definicji.
- Opis technologiczny [T/N] (Tak/Nie)
Dla uszczegółowienia dokumentacji warsztatowej zleca się drukowanie opisu technologicznego operacji (jeżeli w definicji procesu technologicznego dołączono do operacji opis technologiczny jej wykonania).
- Lista materiałów dla operacji [T/N] (Tak/Nie)
Jeżeli w liscie materiałowej zlecenia produkcyjnego połączono materiał z operacją technologiczną, to w dokumentacji warsztaowej można wydrukować listę materiałów obrabianych w poszczególnych operacjach technologicznych.
- W podziale na marszruty [T/N] (Tak/Nie)
Proces technologiczny może być podzielony na marszruty. Poprzez numer marszruty lista komponentów i sekwencje procesu technologicznego mogą być wybrane do drukowania jako szczegółowe opisy wytwarzania na danych stanowiskach pracy.
Po wybraniu [T] program wydrukuje sekwencje procesu technologicznego przypisane do numeru marszruty, który należy określić w następnym polu.
- Nr marszruty
Jeżeli dokumentacja warsztatowa wybranych zleceń produkcyjnych ma być drukowana w podziale na marszruty, należy podać numer marszruty.
Zestawienie materiałów na potrzeby zleceń produkcyjnych jest uzupełnieniem dokumentacji warsztatowej.
Zestawienie to można wykorzystać podczas pobierania z magazynu komponentów potrzebnych do skompletowania zleceń produkcyjnych lub w celu kontroli zapotrzebowania na komponenty i analizy zużycia materiałów.
W zależności od potrzeb, listy materiałowe można drukować dla wybranych numerów marszrut a komponenty mogą być przedstawione w ilościach wymaganych do zrealizowania całego zlecenia produkcyjnego lub w ilościach jakie pozostały do wydania z magazynu na cele zlecenia produkcyjnego.
Wydruk listy materiałów dla zleceń produkcyjnych.
Uruchomić funkcję na scieżce ZP->Zestawienia->Lista materiałow dla zleceń.
Wprowadzić dane sterujące wydrukiem zestawienia.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować listy materiałowe. Jeżeli nie wprowadzimy numerów program wyświetli zakres numerów wszystkich wprowadzonych zleceń produkcyjnych. W takim przypadku wybór właściwych zleceń produkcyjnych możemy określić w następnych parametrach.
- Opis [T/N]
W tym polu określamy, czy ma być drukowany opis zlecenia produkcyjnego wprowadzony podczas jego rejestracji. Jeżeli w tym polu ostanie wybrane [T], to dodatkowy opis zlecenia produkcyjnego będzie zamieszczony w zestawieniu jego listy materiałowej.
Standardowo wyświetlane jest [N].
- Od nowej strony [T/N]
Należy podać, czy lista materiałowa dla każdego zlecenia produkcyjnego ma być drukowana od nowej strony. Jeżeli wybierzemy [T], lista materiałowa zlecenia produkcyjnego będzie drukowana od nowej strony.
Standardowo wyświetlane jest [N].
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować listy materiałowe.
- Zamówienie
Jeżeli pole ‘Odbiorca zostało wypełnione, to w tym polu możemy wprowadzić zakres numerów zamówień sprzedaży, jako parametr sterujący wydrukiem list materiałowych zleceń produkcyjnych.
- Produkt
Indeks materiałowy produktu może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować listy materiałowe.
- Projekt
Jeżeli listy materiałowe mają być drukowane dla zleceń produkcyjnych związanych z określonym projektem, to wprowadzamy numer (numery) żądanego projektu .
- Status
Status zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego można określić zakres wydruku list materiałowych. Listy materiałowe możemy drukować dla zleceń produkcyjnych oznaczonych statusem: N, O, Z, A.
- Priorytet
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy drukować listy materiałowe dla zleceń produkcyjnych z określonym priorytetem. Program umożliwia wprowadzenie trzech priorytetów zleceń produkcyjnych.
- Klasa
Klasa zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego można określić zakres wydruku list materiałowych. Możemy wprowadzić maksymalnie 5 klas zleceń produkcyjnych.
- Ilości wymagane / pozostałe do wydania (W/P)
Można wybrać jedną z dwóch poniższych opcji wydruku zestawienia listy materiałowej zlecenia produkcyjnego:
- W
lista materiałowa zawierająca ilości komponentów wymagane do zrealizowania danego zlecenia produkcyjnego;
- P
lista materiałowa zawierająca ilości komponentów jakie pozostały do wydania z magazynu w celu skompletowania zlecenia produkcyjnego.
- Opis produktu i komponentów [T/N] (Tak/Nie)
Po wybraniu [T] w tym polu program umieści w dokumentacji warsztatowej zlecenia produkcyjnego dodatkowy opis produktu i komponentów. Dodatkowe opisy zostaną pobrane z kartoteki indeksów materiałowych.
- W podziale na marszruty [T/N] (Tak/Nie)
Proces technologiczny może być podzielony na marszruty. Poprzez numer marszruty lista komponentów i sekwencje procesu technologicznego mogą być wybrane do drukowania jako szczegółowe opisy wytwarzania na danych stanowiskach pracy.
Po wybraniu [T] program wydrukuje sekwencje procesu technologicznego przypisane do numeru marszruty, który należy określić w następnym polu.
- Nr marszruty
Jeżeli listy materiałowe wybranych zleceń produkcyjnych mają być drukowane w podziale na marszruty, należy podać numer marszruty.
Zestawienie harmonogramu zleceń produkcyjnych umożliwia kontrolę realizacji zaplanowanej produkcji.
Dane zawarte w zestawieniu informują o planowanych terminach rozpoczęcia i zakończenia zleceń produkcyjnych, o wielkości zaplanowanej produkcji oraz o postępie realizacji rozpoczętych zleceń produkcyjnych.
Na podstawie tego zestawienia możemy wprowadzić zmiany dat rozpoczęcia zaplanowanych zleceń produkcyjnych. Szczegółowe zestawienia planu produkcji i wykorzystania zdolności produkcyjnej dostępne są po utworzeniu harmonogramu zleceń produkcyjnych na ścieżce SH-Tres->Harmonogramowanie.
Zestawienie harmonogramu zleceń produkcyjnych zawiera następujące informacje:
numer zlecenia produkcyjnego;
indeks i nazwa produktu wytwarzanego;
planowana data rozpoczęcia i zakończenia produkcji;
rzeczywista data rozpoczęcia i zakończenia produkcji;
ilość zleconą do wykonania;
ilość aktualnie wykonaną;
symbol odbiorcy;
status, priorytet i klasa zlecenia.
Zestawienie może być posortowane według numeru zlecenia produkcyjnego, produktu, daty rozpoczęcia lub daty zakończenia zlecenia produkcyjnego.
Wydruk harmonogramu zleceń produkcyjnych:
Uruchomić funkcję na ścieżce ZP->Zestawienia->Harmonogram zleceń
Wprowadzić dane sterujące wyborem zleceń produkcyjnych i układem danych w zestawieniu.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować harmonogram. Jeżeli nie wprowadzimy numerów, to program wyświetli zakres numerów wszystkich wprowadzonych zleceń produkcyjnych. W takim przypadku wybór właściwych zleceń produkcyjnych możemy określić w następnych parametrach.
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować harmonogram.
- Zamówienie
Jeżeli pole ‘Odbiorca zostało wypełnione, to w tym polu możemy wprowadzić zakres numerów zamówień sprzedaży, jako kolejny parametr sterujący wyborem zleceń produkcyjnych.
- Produkt
W tym parametrze wyboru możemy wprowadzić zakres indeksów materiałowych produktów.
Program wybierze tylko te zlecenia produkcyjne, które dotyczą podanych produktów.
- Projekt
Jeżeli harmonogram ma być drukowany dla zleceń produkcyjnych związanych z określonym projektem, to wprowadzamy numer żądanego projektu .
- Status
Status zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego ograniczyć zakres wybranych zleceń produkcyjnych, np. chcemy wydrukować harmonogram zleceń produkcyjnych ze statusem O.
- Priorytet
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wydrukować harmonogram zleceń produkcyjnych z określonym priorytetem. Program umożliwia wprowadzenie trzech priorytetów zleceń produkcyjnych, np. wszystkie zlecenia produkcyjne ze statusem O i priorytetem 1, 2.
- Klasa
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wydrukować harmonogram zleceń produkcyjnych z określoną klasą. Możemy wprowadzić maksymalnie 5 klas zleceń produkcyjnych.
- Planowane rozpoczęcie
Planowana data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego można ograniczyć zakres wybranych zleceń produkcyjnych, np. wszystkie otwarte zlecenia produkcyjne (status O) dla produktu 9999, z priorytetem 1 i planowanym terminem rozpoczęcia produkcji na 04.03.11.
- Planowane zakończenie
Planowana data zakończenia zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego można ograniczyć zakres wybranych zleceń produkcyjnych, np. wszystkie otwarte zlecenia produkcyjne (status O) dla produktu 9999, z priorytetem 1 i planowanym terminem zakończenia produkcji na 04.03.30.
- Kolejność wg: Zleceń [Z], Produktu [P], Rozpoczęcia [R], Zakończenia [K]
Ten parametr decyduje o kolejności zleceń produkcyjnych w zestawieniu. Standardowo program podpowiada sortowanie wg. Zleceń [Z].
Program generuje zestawienie wszystkich nie zakończonych operacji technologicznych realizowanych na określonych stanowiskach pracy, w ramach poszczególnych zleceń produkcyjnych. Przed wydrukiem tego zestawienia należy utworzyć harmonogram zleceń produkcyjnych (na ścieżce SH-Tres->Harmonogramowanie), w którym poszczególnym pozycjom procesów technologicznych zostaną przypisane planowane daty rozpoczęcia i zakończenia. Jeżeli nie utworzymy harmonogramu, to w zestawieniu nie będzie terminów realizacji operacji technologicznych.
Zestawienie dostarcza informacji na temat stopnia obciążenia stanowisk pracy. Zestawienie to może być używane jako podręczny, dzienny przewodnik sugerujący kolejność wykonywania zleceń produkcyjnych.
Zestawienie harmonogramu operacji na stanowiskach pracy zawiera:
symbol i opis stanowiska;
symbol wydziału;
dzienną ilość godzin pracy stanowiska;
numer zlecenia produkcyjnego;
symbol operacji;
indeks produktu;
status, priorytet i klasa zlecenia produkcyjnego;
ilość zleconą do wykonania;
czas potrzebny na skompletowanie operacji technologicznej danego zlecenia produkcyjnego, wyrażony w godzinach;
suma godzin pracy stanowiska dla zleceń produkcyjnych.
Szczegółowy harmonogram stanowisk pracy można wydrukować w systemie SH-Tres.
Wydruk operacji technologicznych na stanowiskach pracy:
Uruchomić funkcję na ścieżce ZP->Zestawienia->Operacje na stanowiskach
Wprowadzić dane sterujące wyborem zleceń produkcyjnych.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować harmonogram operacji na stanowiskach pracy. Jeżeli nie wprowadzimy numerów, to program wyświetli zakres numerów wszystkich wprowadzonych zleceń produkcyjnych. W takim przypadku wybór właściwych zleceń produkcyjnych możemy określić w następnych parametrach.
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować harmonogram.
- Zamówienie
Jeżeli pole ‘Odbiorca zostało wypełnione, to w tym polu możemy wprowadzić zakres numerów zamówień sprzedaży, jako kolejny parametr sterujący wyborem zleceń produkcyjnych.
- Produkt
W tym parametrze wyboru możemy wprowadzić zakres indeksów materiałowych produktów.
Program wybierze tylko te zlecenia produkcyjne, które dotyczą podanych produktów.
- Projekt
Jeżeli harmonogram ma być drukowany dla zleceń produkcyjnych związanych z określonym projektem, to wprowadzamy numer żądanego projektu .
- Status
Status zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego ograniczyć zakres wybranych zleceń produkcyjnych, np. chcemy wydrukować harmonogram zleceń produkcyjnych ze statusem O.
- Priorytet
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wydrukować harmonogram zleceń produkcyjnych z określonym priorytetem. Program umożliwia wprowadzenie trzech priorytetów zleceń produkcyjnych, np. wszystkie zlecenia produkcyjne ze statusem O i priorytetem 1, 2.
- Klasa
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wydrukować harmonogram zleceń produkcyjnych z określoną klasą. Możemy wprowadzić maksymalnie 5 klas zleceń produkcyjnych.
- Stanowisko
Wprowadzamy zakres symboli stanowisk pracy. Zestawienie operacji technologicznych możemy ograniczyć do wybranych stanowisk pracy.
- Maszyna
Jeżeli stanowiska pracy są złożone i operacja odbywa się na stanowisku podrzędnym, to zestawienie możemy ograniczyć podając zakres symboli maszyn.
- Data zakończenia
Planowana data zakończenia operacji technologicznej. W zestawieniu mogą być ujęte operacje technologiczne, których termin zakończenia mieści się w przedziale podanych dat.
W firmach z produkcją „pod zamówienie” zlecenia produkcyjne wystawiane są na podstawie zamówień sprzedaży. Rozplanowanie produkcji w czasie podyktowane jest terminami dostaw, które określono w zamówieniach. W związku z tym można generować zestawienie zawierające zlecenia produkcyjne, które pozwoli kontrolować przebieg realizacji zleceń produkcyjnych.
W zależności od potrzeb w zestawieniu można utworzyć podsumowania wielkości produkcji dla odbiorców , miesięcy, tygodni .
Zestawienie zawiera następujące dane:
planowaną datę rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego;
symbol odbiorcy;
ilość zleconą do wykonania;
ilość wykonaną;
ilość pozostałą do wykonania;
wartość produktu;
numer zlecenia produkcyjnego;
numer zamówienia sprzedaży;
indeks materiałowy produktu.
Wydruk planowanych dostaw produktów:
Uruchomić funkcję ZP->Zestawienia->Planowane wysyłki.
Wprowadzić dane sterujące wydrukiem zestawienia.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować zestawienie. Jeżeli nie wprowadzimy numerów, to program wyświetli zakres numerów wszystkich wprowadzonych zleceń produkcyjnych. W takim przypadku wybór właściwych zleceń produkcyjnych możemy określić w następnych parametrach.
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować zestawienie.
- Zamówienie
Jeżeli pole ‘Odbiorca zostało wypełnione, to w tym polu możemy wprowadzić zakres numerów zamówień sprzedaży, jako kolejny parametr sterujący wyborem zleceń produkcyjnych.
- Produkt
W tym parametrze wyboru możemy wprowadzić zakres indeksów materiałowych produktów, dla których chcemy wydrukować zestawienie.
- Projekt
Jeżeli planowane wysyłki związane są z określonym projektem, to w celu wybrania właściwych zleceń produkcyjnych wprowadzamy numer żądanego projektu .
- Status
Status zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego ograniczyć zakres wybranych zleceń produkcyjnych, np. chcemy wydrukować harmonogram zleceń produkcyjnych ze statusem O.
- Priorytet
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wybrać zlecenia produkcyjne z określonym priorytetem. Program umożliwia wprowadzenie trzech priorytetów zleceń produkcyjnych, np. wszystkie zlecenia produkcyjne ze statusem O i priorytetem 1, 2.
- Klasa
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wydrukować wybrać zlecenia produkcyjne z określoną klasą. Możemy wprowadzić maksymalnie 5 klas zleceń produkcyjnych.
- Data rozpoczęcia
Planowana data rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego. W zestawieniu mogą być ujęte zlecenia produkcyjne, których termin rozpoczęcia mieści się w przedziale podanych dat.
- Data zakończenia
Planowana data zakończenia zlecenia produkcyjnego. W zestawieniu mogą być ujęte zlecenia produkcyjne, których termin zakończenia mieści się w przedziale podanych dat.
- Podsumowanie wg: odbiorców/miesięcy / tygodni(O/M/T)
Podsumowanie ilości produkcji może być wykonane według poszczególnych odbiorców [O], kolejnych miesiecy [M] lub tygodni [T]. Standardowo program podpowiada opcję [O].
Zestawienie generowane w tej funkcji pozwala zorientować się, czy jest wystarczająca ilość komponentów do zrealizowania określonych zleceń produkcyjnych. W zestawieniu wykazano: ilość dostępną komponentu, ilość zamówioną u dostawcy, ilość wymaganą i deficyt komponentu. W zależności od wybranej opcji zestawienia możemy sprawdzić poziom zapasów komponentów we wszystkich magazynach lub tylko w magazynach komponentów określonych w KIM. Możemy wygenerować zestawienie zawierające pełną listę materiałową zlecenia produkcyjnego lub tylko listę komponentów wykazujących deficyt.
Wydruk deficytu komponentów:
Uruchomić funkcję ZP->Zestawienia->Deficyt komponentów.
Wprowadzić dane sterujące wydrukiem zestawienia.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować listę brakujących komponentów. Jeżeli nie wprowadzimy numerów, to program wyświetli zakres numerów wszystkich wprowadzonych zleceń produkcyjnych. W takim przypadku wybór właściwych zleceń produkcyjnych możemy określić w następnych parametrach.
- Opis [T/N]
W tym polu określamy, czy ma być drukowany opis zlecenia produkcyjnego wprowadzony podczas jego rejestracji. Jeżeli w tym polu ostanie wybrane [T], to dodatkowy opis zlecenia produkcyjnego będzie widoczny w zestawieniu.
Standardowo wyświetlane jest [N].
- Od nowej strony [T/N]
Należy podać, czy lista brakujących komponentów ma być drukowana dla każdego zlecenia produkcyjnego od nowej strony. Jeżeli wybierzemy [T], każde zlecenie z listą brakujących komponentów będzie drukowane od nowej strony.
Standardowo wyświetlane jest [N].
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować deficyt komponentów.
- Zamówienie
Jeżeli pole ‘Odbiorca zostało wypełnione, to w tym polu możemy wprowadzić zakres numerów zamówień sprzedaży, jako parametr sterujący wydrukiem deficytu komponentów.
- Produkt
Indeks materiałowy produktu może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować listę brakujących komponentów.
- Projekt
Jeżeli deficyt komponentówma być drukowany dla zleceń produkcyjnych związanych z określonym projektem, to wprowadzamy numer żądanego projektu .
- Status
Status zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego można określić zakres zleceń produkcyjnych, dla których chcemy sprawdzić deficyt komponentów.
- Priorytet
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy sprawdzić deficyt komponentów dla zleceń produkcyjnych z określonym priorytetem. Program umożliwia wprowadzenie trzech priorytetów zleceń produkcyjnych.
- Klasa
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy sprawdzić deficyt komponentów dla zleceń produkcyjnych z określoną klasą. Możemy wprowadzić maksymalnie 5 klas zleceń produkcyjnych.
- Komponent
W tym polu możemy określić, dla jakich komponentów chcemy skontrolować poziom zapasów.
Zakres indeksów komponentów wprowadzamy tylko wtedy, gdy chcemy sprawdzić deficyt komponentów dla jednego zlecenia produkcyjnego lub jednego produktu. Jeżeli kontrolujemy deficyt komponentów dla różnych produktów, pole to nie jest dostępne do edycji.
- Sprawdzić magazyny: wszystkie / komponentów (W/K)
Komponenty do produkcji wyrobów mogą być przechowywane w różnych magazynach. Każdy komponent ma przypisany jeden magazyn komponentów, z którego ma być wydany na produkcję i w którym dokonuje się rezerwacji po otwarciu zlecenia produkcyjnego.
Po wybraniu [W], program sprawdzi zapas komponentu we wszystkich magazynach.
Po wybraniu [K], program sprawdzi zapas danej pozycji asortymentowej tylko w magazynie określonym jako magazyn komponentów.
- Komponenty: wszystkie / brakujące (W/B)
Po wybraniu w tym polu opcji [W] wyświetlona będzie lista materiałowa zlecenia produkcyjnego zawierająca komponenty , które wykazują deficyt, jak i komponenty z wystarczającym zapasem.
Po wybraniu opcji [B] wyświetlona będzie lista materiałowa zlecenia produkcyjnego zawierająca tylko komponenty, które wykazują deficyt.
Zestawienie list komponentów na stanowiskach pracy może być używane jako podręczny przewodnik zapotrzebowania na materiały na poszczególnych stanowiskach pracy. Zestawienie to można uzyskać pod warunkiem, że w liście materiałowej zlecenia produkcyjnego połączono materiał z operacją technologiczną.
Jeżeli utworzono harmonogram zleceń produkcyjnych, to dla pozycji procesów technologicznych będą wykazane daty rozpoczęcia i zakończenia operacji.
Zestawienie komponentów na stanowiskach pracy zawiera:
symbol i opis stanowiska;
symbol wydziału;
dzienną ilość godzin pracy stanowiska;
numer zlecenia produkcyjnego;
numer pozycji procesu technologicznego;
czas potrzebny na skompletowanie operacji technologicznej;
datę rozpoczęcia i zakończenia operacji technologicznej;
ilość do wykonania;
indeks produktu;
status, priorytet i klasa zlecenia produkcyjnego;
indeks i nazwę komponentu;
numer magazynu komponentu;
ilość pozostałą do wydania w celu skompletowania zlecenia produkcyjnego;
suma ilości do wykonania i czasu operacji dla zleceń produkcyjnych realizowanych na danym stanowisku pracy.
Wydruk komponentów na stanowiskach pracy:
Uruchomić funkcję ZPZestawienia->Komponenty na stanowiskach.
Wprowadzić dane sterujące wydrukiem zestawienia.
- Stanowisko
W tym polu możemy wprowadzić zakres symboli stanowisk pracy, dla których chcemy przeprowadzić kontrolę zapotrzebowania na materiały. Jeżeli nie wprowadzimy symboli stanowisk pracy, to należy określić parametr w polu ‘Produkt’.
- Data rozpoczęcia operacji
Data rozpoczęcia operacji technologicznej jest parametrem wyboru danych do zestawienia. Jeżeli podamy symbol stanowiska pracy i datę rozpoczęcia operacji technologicznych, to program wyświetli listę materiałów jaka pozostała do wydania na to stanowisko pracy i dla operacji technologicznych, które rozpoczęły się w podanym terminie.
Jeżeli nie wprowadzimy symboli stanowisk pracy, to należy określić parametr w polu ‘Produkt’.
- Data zakończenia operacji
Data zakończenia operacji technologicznej jest parametrem, który pozwala sprawdzić czy zarejestrowano wszystkie potrzebne materiały dla skompletowania zakończonej operacji technologicznej danego zlecenia produkcyjnego. Jeżeli podamy symbol stanowiska pracy i datę zakończenia operacji technologicznych, to program wyświetli ilości materiałów jakie pozostały do wydania na to stanowisko pracy i dla operacji technologicznych, które zakończyły się w podanym terminie.
- Produkt
W tym polu możemy wprowadzić zakres indeksów materiałowych produktów. Jeżeli nie podano symboli stanowisk pracy i dat rozpoczęcia lub zakończenia operacji technologicznych, to na podstawie indeksu materiałowego produktu program wyświetli dla poszczególnych zleceń produkcyjnych ilości komponentów, jakie pozostały do wydania dla poszczególnych pozycji procesu technologicznego.
- Komponent
Jeżeli chcemy sprawdzić ilość pozostała do wydania tylko określonych komponentów, to należy zakres ich indeksów materiałowych.
Jeżeli chcemy sprawdzić wszystkie komponenty, to pola tego nie wypełniamy.
- Podsumowanie stanowisk [T/N]
Na danym stanowisku pracy w określonym czasie mogą być realizowane różne zlecenia produkcyjne. Po wybraniu [T] dla każdego stanowiska pracy wyświetlona będzie ilość pozostała do wykonania i czas potrzebny do skompletowania wszystkich operacji.
Karty pracy to dokumenty towarzyszące zleceniom produkcyjnym podczas wykonywania poszczególnych operacji technologicznych. Dane wprowadzone do kart pracy posłużą do rejestracji ilości roboczogodzin przepracowanych przez poszczególne osoby na stanowiskach pracy i do obliczenia rzeczywistego kosztu robocizny zlecenia produkcyjnego.
W karcie pracy drukowane są następujące dane:
numer zlecenia produkcyjnego;
pozycja procesu technologicznego;
symbol operacji technologicznej;
stanowisko pracy;
symbol maszyny;
symbol narzędzia.
Pozostałe informacje, które należy wypełnić to:
dane identyfikujące pracownika;
czas zużyty na robociznę bezpośrednią;
czas zużyty na prace przygotowawcze;
data rozpoczęcia operacji;
data zakończenia operacji;
ilość wykonana;
ilość braków;
kod przyczyny powtórzeń operacji;
kod przyczyny braków;
ilość osób wykonujących dana operacje technologiczną;
ilość zleceń wykonywanych w tym samym czasie.
Kiedy karta pracy zostanie wypełniona i potwierdzona wymaganymi podpisami może być przekazana do rejestracji w systemie. Karty pracy drukowane są dla całego procesu technologicznego zlecenia produkcyjnego, dlatego nie można ich drukować dla pojedynczych operacji technologicznych.
Karty pracy możemy drukować w kilku kopiach. W przypadku utraty karty pracy można ja wydrukować ponownie.
Wydruk kart pracy:
Uruchomić funkcję ZP->Zestawienia->Karty pracy.
Wprowadzić dane sterujące wyborem zleceń produkcyjnych dla których mają być drukowane karty pracy.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować karty pracy. Jeżeli nie wprowadzimy numerów, to program wyświetli zakres numerów wszystkich wprowadzonych zleceń produkcyjnych. W takim przypadku wybór właściwych zleceń produkcyjnych możemy określić w następnych parametrach.
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować karty pracy.
- Zamówienie
Jeżeli pole ‘Odbiorca zostało wypełnione, to w tym polu możemy wprowadzić zakres numerów zamówień sprzedaży, jako parametr sterujący wyborem zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować karty pracy.
- Produkt
Indeks materiałowy produktu może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować karty pracy.
- Projekt
Jeżeli karty pracy mają być drukowane dla zleceń produkcyjnych związanych z określonym projektem, to wprowadzamy numer żądanego projektu .
- Status
Status zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego można określić zakres zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować karty pracy.
- Priorytet
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wydrukować karty pracy dla zleceń produkcyjnych z określonym priorytetem. Program umożliwia wprowadzenie trzech priorytetów zleceń produkcyjnych.
- Klasa
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wydrukować karty pracy dla zleceń produkcyjnych z określoną klasą. Możemy wprowadzić maksymalnie 5 klas zleceń produkcyjnych.
- Ilość kopii
Ilość kopii zestawienia kart pracy.
Etykiety operacji technologicznych zleceń produkcyjnych ułatwiają zarządzanie produkcją. Mogą służyć, np. do identyfikacji części, wyrobów kompletowanych na stanowiskach pracy. Drukowane są dla całego procesu technologicznego zlecenia produkcyjnego. Etykieta każdej pozycji procesu technologicznego drukowana jest od nowej strony.
Drukowane są następujące dane:
numer zlecenia produkcyjnego;
pozycja procesu technologicznego;
stanowisko pracy.
Pozostałe informacje, które należy wypełnić to:
data rozpoczęcia operacji;
data zakończenia operacji;
ilość wykonana;
ilość braków;
kod przyczyny powtórzeń operacji;
kod przyczyny braków;
ilość osób wykonujących dana operacje technologiczną;
ilość zleceń wykonywanych w tym samym czasie.
Wydruk etykiet zleceń produkcyjnych:
Uruchomić funkcję ZP->Zestawienia->Etykiety.
Wprowadzić dane sterujące wyborem zleceń produkcyjnych dla których mają być drukowane etykiety.
- Zlecenie
Wprowadzamy zakres numerów zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować etykiety. Jeżeli nie wprowadzimy numerów, to program wyświetli zakres numerów wszystkich wprowadzonych zleceń produkcyjnych. W takim przypadku wybór właściwych zleceń produkcyjnych możemy określić w następnych parametrach.
- Odbiorca
Symbol odbiorcy może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować etykiety.
- Zamówienie
Jeżeli pole ‘Odbiorca zostało wypełnione, to w tym polu możemy wprowadzić zakres numerów zamówień sprzedaży, jako parametr sterujący wyborem zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować etykiety.
- Produkt
Indeks materiałowy produktu może być parametrem wyboru zleceń produkcyjnych, dla których chcemy drukować etykiety.
- Projekt
Jeżeli etykiety mają być drukowane dla zleceń produkcyjnych związanych z określonym projektem, to wprowadzamy numer żądanego projektu .
- Status
Status zlecenia produkcyjnego jest parametrem, przy pomocy którego można określić zakres zleceń produkcyjnych, dla których chcemy wydrukować etykiety.
- Priorytet
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wydrukować etykiety dla zleceń produkcyjnych z określonym priorytetem. Program umożliwia wprowadzenie trzech priorytetów zleceń produkcyjnych.
- Klasa
Pole to wypełniamy, jeżeli chcemy wydrukować etykiety dla zleceń produkcyjnych z określoną klasą. Możemy wprowadzić maksymalnie 5 klas zleceń produkcyjnych.
- Ilość kopii
Ilość kopii etykiet.
A. Lista zestawień
System ZP tworzy zestawienia, które można wyświetlić na ekranie, wydrukować lub zapisać w formie pliku.
Wydruki w formie pliku można eksportować do innych aplikacji oraz przeglądać i drukować na ścieżce ZP->Pomocnicze->Gospodarka zbiorami->Przeglądanie wydruków.
W systemie ZP można uzyskać następujące zestawienia:
- Dokumentacja warsztatowa
Zestawienie informacji o zleceniu produkcyjnym, potrzebnych komponentach i zastosowanej technologi wytwarzana produktu. Dokumentacja warsztatowa może być drukowana dla każdego zlecenia produkcyjnego, bez względu na jego status. O kształcie wydruku dokumentacji warsztatowej decydują parametry programu, które określa użytkownik.
(ZP->Zestawienia->Dokumentacja warsztatowa).
- Lista materiałów dla zleceń
Zestawienie materiałów potrzebnych do skompletowania zlecenia produkcyjnego. Pozycje listy materiałowej, w zależności od potrzeb, mogą być przedstawione w ilości wymaganej do realizacji całego zleceniana lub w ilości jaka jeszcze pozostała do wydania z magazynu na dokończenie zlecenia.
(ZP->Zestawienia->Lista materiałów dla zleceń).
- Harmonogram zleceń
Zestawienie informacji o planowanych terminach rozpoczęcia i zakończenia zleceń produkcyjnych, o ilości produktu zleconej i pozostałej do wykonania. Dane do zestawienia można posortować według numerów zleceń, indeksów produktów lub planowanej daty rozpoczęcia, zakończenia zleceń.
(ZP->Zestawienia->Harmonogram zleceń).
- Operacje na stanowisku
Zestawienie wszystkich nie zakończonych operacji technologicznych realizowanych na poszczegolnych stanowiskach pracy dla określonych zleceń produkcyjnych, z wyszczególnieniem ilości jaką trzeba wykonać i czasu potrzebnego na skompletowanie.
(ZP->Zestawienia->Operacje na stanowisku).
- Planowane wysyłki
Zestawienie pokazuje stopień zaawansowania realizacji zleceń produkcyjnych. Znajdują się w nim dane o numerze i terminie realizacj zlecenia, symbolu odbiorcy i numerze zamówienia sprzedaży, ilości zleconej, wykonanej i pozostałej do wykonania oraz o wartosci produktu. Zestawienie możan utworzyć w układzie odbiorców, miesięcy i tygodni.
(ZP->Zestawienia->Planowane wysyłki).
- Deficyt komponentów
Zestawienie pozwala zorientować się, czy jest wystarczająca ilość komponentów do zrealizowania okeślonych zleceń produkcyjnych. Zapasy komponentów , w zależności od potrzeb, mogą być sprawdzane we wszystkich magazynach lub tylko w standardowych magazynach komponentów określonych w kartach indeksów materiałowych. Można wylistować wszystkie lub tylko brakujące komponenty.
(ZP->Zestawienia->Deficyt komponentów).
- Komponenty na stanowiskach
Zestawienie komponentów przetwarzanych na poszczegolnych stanowiskach pracy dla określonych zleceń produkcyjnych. Dane można uzyskać pod warunkiem że, w liście materiałowej zlecenia produkcyjnego połączonokomponent z operacją technologiczą.
(ZP->Zestawienia->Komponenty na stanowiskach).
- Karty pracy
Wydruk kart pracy towarzyszących zleceniom podczas poszczególnych operacji. Wypełnione i potwierdzone karty pracy posłużą do rejestracji ilości godzin przepracowanych przez poszczególne osoby na stanowiskach pracy i do obliczenia rzeczywistego kosztu robocizny zlecenia produkcyjnego.
(ZP->Zestawienia->Karty pracy).
- Etykiety
Etykiety mogą służyć, np. do identyfikacji części, wyrobów kompletowanych na stanowiskach pracy. Drukowane są dla całego procesu technologicznego zlecenia produkcyjnego.
Dane na etykietach to:
numer zlecenia produkcyjnego;
pozycja procesu technologicznego;
stanowisko pracy.
(ZP->Zestawienia->Etykiety).
- Zestawienie dokumentów
Zestawienie danych zarejestrowanych w poszczególnych dokumentach zużycia robocizny i materiałów, zwrotów materiałów z produkcji do magazynu, wykonania usług obcych, dodatkowych kosztów operacji i kosztów nadzwyczajnych, oraz przychodów produktów i odpadów z produkcji.
(ZP->Dokumenty).
- Zestawienie zleceń produkcyjnych
Zestawienie informacji zapisanych w kartach wybranych zleceń produkcyjnych. W zależno,sci od potrzeb można drukować pozycje procesu technologicznego zlecenia.
(ZP->Zlecenia->Karta zlecenia->Przeglądanie->F4-wydruk).
- Zestawienie procesów technologicznych
Wydruk procesów technologicznych określonych zleceń produkcyjnych. Dane w zestawieniu moga byc ograniczone do wybranych stanowisk i typów operacji. W zależności od potrzeb można drukować opisy procesów technologicznych.
(ZP->Zlecenia->Proces technologiczny->Przeglądanie->F4-wydruk).
- Zestawienie opcji produkcyjnych
Zestawienie przedstawia dane zapisane w karcie zlecenia oraz i wybrane komponenty i opcje ze struktury cech produktu.
(ZP->Zlecenia->Opcje produkcyjne->Przeglądanie->F4-wydruk).
- Zestawienie specyfikacji materiałowej
Zestawienie pozycji listy materiałowej zlecenia i informacją o ilości komponentu wymaganej do skompletowania zlecenia i ilości dotychczas wydanej. Zakres danych można ograniczyć do komponentów wydanych lub jeszcze nie wydanych na potrzeby zlecenia.
(ZP->Zlecenia->Specyfikacja materiałowa->Przeglądanie->F4-wydruk).
C. Zestawienie funkcji systemu
- Zlecenia
- Karta zlecenia
Rejestracja
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
- Proces technologiczny
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
- Opcje produkcyjne
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
- Specyfikacja materiałowa
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
- Wymiana komponentu
- Zlecenia na podzespoły
- Otwieranie
- Wstrzymywanie
- Anulowanie
- Zamykanie
- Zlecenia archiwalne
- Dokumenty
- Robocizna
Rejestracja
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
Wydruk
- Wydanie materiałów
Rejestracja
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
Wydruk
- Zwrot materiałów z produkcji
Rejestracja
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
Wydruk
- Przychód z produkcji
Rejestracja
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
Wydruk
- Zwrot na produkcję
Rejestracja
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
Wydruk
- Koszty nadzwyczajne zlecenia
Rejestracja
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
Wydruk
- Usługi obce
Rejestracja
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
Wydruk
- Koszty dodatkowe operacji
Rejestracja
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
Wydruk
- Zestawienia
- Dokumentacja warsztatowa
- Lista materiałów dla zleceń
- Harmonogram zleceń
- Operacje na stanowiskach
- Planowane wysyłki
- Deficyt komponentów
- Komponenty na stanowiskach
- Karty pracy
- Etykiety
- Okresowe
- Polecenia księgowania
Przeglądanie
Transmisja
- Weryfikacja danych
Kartoteki
Polecenia księgowania
Dokumenty produkcyjne i magazynowe
- Zamknięcie okresu
- Tabele
- Tabela symboli operacji
Dopisywanie
Korekta
Usuwanie
Przeglądanie
Wydruk
- Pomocnicze
- Gospodarka zbiorami
Indeksowanie zbiorów
Przegladanie wydruków
Przegladanie kroniki operacji
Tworzenie zbiorów danych dla firmy
Aktualizacja struktury zbiorów
- Parametry firmy
Dopisywanie
Korekta
Przeglądanie
- Parametry systemu
Uprawnienia
Kolory ekranu
Polskie litery
- O systemie