www.tres.pl - Baza wiedzy Trawers ERP - Spis treści
BOM. Definicje receptur 1. Trawers ERP w produkcji procesowej Receptury produkcyjne Przeliczanie składników 2. BOM w produkcji procesowej (Receptura) Nagłówek Składniki 3. Produkcja farby akrylowej 4. BOM/Receptury. Struktura uniwersalna [v] [ ] Ilości Procenty 5. BOM. Przeliczanie strat % Straty (Ubytki) Przeliczanie ilości 6. Odpady a straty. Porównanie 7. Receptura. Skład procentowy Przekształcanie do wspólnej bazy 8. Specyfikacja materiałowa wg BOM/Receptury Ustalanie zapotrzebowania Wyniki dla różnych partii produktu końcowego 9. Produkcja musli. Receptury 10. Tematy powiązane 1. Trawers ERP w produkcji procesowej Sytuacja: Produkcja procesowa, w odróżnieniu od dyskretnej (złożeniowej), opiera się na recepturach i proporcjach składników, a nie na stałych ilościach komponentów. Potrzeby: 1. Definiowanie BOM * Wprowadzenie Receptur Produkcyjnych zamiast klasycznego BOM. * Definiowanie składników w procentach objętościowych lub wagowych, a nie tylko w jednostkach ilościowych. * Możliwość określania przedziałów tolerancji dla poszczególnych składników. * Umożliwienie użycia półproduktów i substancji pomocniczych (np. katalizatory, stabilizatory). * Wsparcie dla różnych jednostek miar (np. kg, litry, jednostki międzynarodowe). 2. Przeliczania składników w zależności od skali produkcji * Dynamiczne przeliczanie ilości składników w zależności od wielkości partii produkcyjnej. * Możliwość uwzględniania strat produkcyjnych oraz różnic wynikających z wydajności procesów. 3. Integracja z modułem technologii i parametrów procesowych * Powiązanie receptur z technologią produkcji (np. temperatura, czas reakcji, ciśnienie). * Możliwość definiowania faz produkcyjnych (np. mieszanie, reakcja chemiczna, chłodzenie). * Wprowadzenie kontroli jakości na poszczególnych etapach procesu. 4. Obsługa partii surowców i śledzenie traceability * Zarządzanie partiami surowców i ich terminami ważności. * Powiązanie partii surowców z wyprodukowanymi partiami wyrobów gotowych. * Możliwość rejestracji wyników analiz laboratoryjnych dla każdej partii. 5. Obsługa alternatywnych składników * Możliwość zamiany surowców w przypadku braku dostępności. * Obsługa substytutów i wariantów receptur w zależności od warunków produkcji. 6. Rozbudowa interfejsu użytkownika * Dedykowane formularze do zarządzania recepturami i parametrami procesów. * Graficzna wizualizacja receptur i procesów technologicznych. * Mechanizmy symulacji receptur i ich kosztorysowania. 7. Automatyzacja i integracja z urządzeniami produkcyjnymi * Możliwość integracji z systemami MES/SCADA do monitorowania parametrów produkcyjnych w czasie rzeczywistym. * Automatyczne pobieranie danych z czujników i urządzeń pomiarowych. 2. BOM w produkcji procesowej (Receptura) BOM w produkcji procesowej powinien zawierać składniki w jednostkach wagowych lub objętościowych oraz powiązane parametry technologiczne. Przykładowa Struktura BOM Receptura Produkcyjna dla Farby Akrylowej 1. Nagłówek Receptury * Indeks wyrobu gotowego: FARBA-AKR-001 * Nazwa wyrobu : Farba Akrylowa Biała * Jednostka produkcji : kg * Minimalna partia : 1000 kg * Wersja receptury : 1.0 * Wydajność produkcyjna : 100% * Straty procesowe : 2% 2. Składniki receptury (zdefiniowane w procentach wagowych) Ilość w kg na 1000 kg | Kod surowca | Nazwa składnika | Ilość (%)| partii |Jednostka | |-------------|------------------------|----------|------------|----------| | PIG-001 | Pigment biały (TiOx) | 25% | 250 kg | kg | | BAZ-002 | Żywica akrylowa | 40% | 400 kg | kg | | ROZ-003 | Rozpuszczalnik wodny | 30% | 300 kg | kg | | DOD-004 | Środek antypieniący | 2% | 20 kg | kg | | STAB-005 | Stabilizator | 3% | 30 kg | kg | 3. Parametry Procesu Określają warunki mieszania, temperaturę, czas reakcji itp. | Etap | Opis | Parametry kluczowe | |-----------------|---------------------------------|--------------------------------------| | 1. Mieszanie | Wprowadzenie pigmentu do żywicy | Czas: 30 min, Prędkość: 1500 obr/min | | 2. Rozcieńczanie| Dodanie rozpuszczalnika | Czas: 20 min, Ciśnienie: 1,2 bar | | 3. Stabilizacja | Dodanie stabilizatorów | Temp.: 25°C, Czas: 15 min | | 4. Homogenizacja| Ujednolicenie struktury farby | Czas: 40 min, Prędkość: 1200 obr/min | | 5. Filtracja | Usunięcie cząstek stałych | Rozmiar filtra: 50 mikronów | 4. Alternatywne składniki (opcjonalne) | Kod alternatywny| Nazwa zamiennika | Zastępuje składnik | Uwagi | |-----------------|----------------------|--------------------|-------------------| | PIG-002 | Pigment biały (ZnO) | PIG-001 | Niższa kryjącość | | ROZ-004 | Rozpuszczalnik organi| ROZ-003 | Szybsze schnięcie | 3. Produkcja farby akrylowej Produkcja farby akrylowej, to jest proces ciągły lub wsadowy. Polega na dozowaniu składników i kontroli parametrów technologicznych. Składniki i kontrola parametrów zależy od planu produkcyjnego. Kolejne kroki: 1. Tworzenie Zlecenia Produkcyjnego * Planista produkcji generuje zlecenie produkcyjne na określoną ilość farby (np. 1000 kg). * Na podstawie receptury system Trawers ERP oblicza zapotrzebowanie na surowce. * System weryfikuje dostępność surowców w magazynie. * Jeśli surowców brakuje, generowane są zamówienia zakupu. 2. Pobranie i Przygotowanie Surowców * Magazynier pobiera surowce zgodnie z zleceniem i rezerwuje je dla danej partii. * Waga automatyczna lub ręczna kontroluje rzeczywiste ilości pobranych składników. * Każdy składnik jest przypisany do konkretnej partii (traceability). 3. Mieszanie Składników (w zbiorniku mieszalnikowym): * Dodanie żywicy akrylowej (baza) i rozpoczęcie mieszania. * Dodanie pigmentów - tlenku tytanu (TiOx) dla białego koloru. * Stopniowe wprowadzanie rozpuszczalnika dla uzyskania odpowiedniej lepkości. * Dodanie środków pomocniczych (stabilizatory, środki antypieniące). * Mieszanie wysokowydajne (**homogenizacja**) zazwyczaj przez 30-60 minut. * Kontrola parametrów fizykochemicznych (np. lepkość, gęstość, pH, temperatura). Parametry są rejestrowane i mogą wpłynąć na dalsze korekty procesu. 4. Filtracja i Homogenizacja * Filtry w celu usunięcia zanieczyszczeń. * Ostateczna kontrola jakości sprawdza zgodność parametrów z normą. 5. Pakowanie i Magazynowanie * Przekazywanie do automatycznego lub ręcznego nalewania do opakowań (np. wiaderka 10L, beczki 200L). * Opakowania są etykietowane i przypisywane do odpowiednich partii. * Farba trafia do magazynu wyrobów gotowych i jest gotowa do wysyłki. 4. BOM/Receptury. Struktura uniwersalna Struktura: BOM/Receptury łączy potrzeby produkcji złożeniowej (dyskretnej) oraz procesowej. Rozbudowa struktury BOM o kolumnę % [v][ ], pozwalającą na definiowanie składników w jednostkach ilościowych lub w proporcjach procentowych. Główne zalety struktury BOM/Receptury 1. Uniwersalność - Może zastosować zarówno do produkcji dyskretnej, gdzie używa się konkretnych ilości (np. części, worki), jak i procesowej, gdzie stosuje się receptury oparte na proporcjach składników. 2. Dynamiczne przeliczanie ilości - System może automatycznie obliczać wymagane ilości surowców w zależności od wielkości partii produkcyjnej. 3. Lepsza kontrola jakości i traceability - Zapewnienie poprawnego bilansowania składników oraz pełna identyfikowalność partii surowców. 4. Zgodność z metodami zarządzania produkcją - Wspiera zarówno BOM dla montażu i kompletacji, jak i BOM procesowy dla przemysłu chemicznego, spożywczego, farmaceutycznego. Przykład zastosowania BOM w Trawers ERP 1. Produkcja dyskretna - Montaż roweru | Komponent | Nr | % [v][ ] | UoM | Ilość/% | Ilość na jednostkę | |-----------|----|----------|-----|---------|--------------------| | Rama | 10 | [ ] | szt | 0.00 | 1.0000000 | | Koła | 20 | [ ] | szt | 0.00 | 2.0000000 | | Siodełko | 30 | [ ] | szt | 0.00 | 1.0000000 | | Łańcuch | 40 | [ ] | szt | 0.00 | 1.0000000 | Wszystkie składniki są określone w ilościach jednostkowych (np. sztuki), BOM jest klasycznym schematem montażowym. 2. Produkcja procesowa - Nawóz w workach 50 kg | Komponent | Nr | % [v][ ] | UoM | Ilość/% | Ilość na jednostkę | |---------------|-----|-----------|-----|----------|---------------------| | Phosphorus | 10 | [v] | kg | 17.00 | 0.0000000 | | Nitrogen | 20 | [v] | kg | 17.00 | 0.0000000 | | Potassium | 30 | [v] | kg | 17.00 | 0.0000000 | | Water | 40 | [v] | L | 49.00 | 0.0000000 | | Bag (worek) | 50 | [ ] | szt | 0.00 | 1.0000000 | W tym przypadku: - Składniki są określone w procentach (surowce chemiczne). - Woda (rozpuszczalnik) stanowi 49% składu. - Opakowanie (worek) jest w jednostkach ilościowych (**1 sztuka** na jednostkę produktu). Dalsze przetwarzanie w Trawers ERP - standardowo Po zdefiniowaniu BOM w tej nowej formie, dalsze etapy produkcji wyglądają standardowo: 1. Zlecenie produkcyjne - generowane jest na podstawie zamówień i prognoz. 2. Ustalanie zapotrzebowania na surowce: * Jeśli BOM jest ilościowy - system sumuje ilości składników. * Jeśli BOM jest procentowy - system przelicza ilości proporcjonalnie do wielkości partii. 3. Rezerwacja składników i wydanie do produkcji. 4. Proces produkcyjny - mieszanie, montaż lub inny proces w zależności od rodzaju produkcji. 5. Śledzenie partii i kontrola jakości. 6. Pakowanie i wysyłka. Podsumowanie * Struktura BOM z kolumną % [v][ ] umożliwia elastyczne podejście do obu typów produkcji. * W produkcji dyskretnej składniki mają określone ilości jednostkowe. * W produkcji procesowej składniki są definiowane jako procentowa zawartość w partii. * Trawers ERP przelicza odpowiednie ilości surowców w zależności od partii produkcyjnej, co eliminuje ręczne kalkulacje i błędy. 5. BOM. Przeliczanie strat BOM. Dodatkowa kolumna: Straty % 1. Dodatkowa kolumna [Straty %] - określa spodziewane straty (ubytki) składnika. 2. Dynamiczne przeliczanie ilości surowców - w zależności od wielkości partii i prognozowanych strat. 3. Możliwość rejestracji rzeczywistych strat - ERP może przechowywać rzeczywiste zużycie i porównywać je z teoretycznym. 4. Optymalizacja zapotrzebowania na surowce - system może dostosowywać zamówienia surowców do rzeczywistych strat z poprzednich produkcji. Rozszerzona struktura BOM z obsługą strat | Komponent | Nr | % [v][ ] | UoM | Ilość/% | Ilość na jednostkę | Straty % | Ilość po korekcie | |-------------|----|----------|-----|---------|--------------------|----------|-------------------| | Phosphorus | 10 | [v] | kg | 17.00 | 0.0000000 | 2.0% | 17.34 | | Nitrogen | 20 | [v] | kg | 17.00 | 0.0000000 | 1.5% | 17.26 | | Potassium | 30 | [v] | kg | 17.00 | 0.0000000 | 1.8% | 17.31 | | Water | 40 | [v] | L | 49.00 | 0.0000000 | 0.5% | 49.25 | | Bag (worek) | 50 | [ ] | szt | 0.00 | 1.0000000 | 0.0% | 1.0000000 | Objaśnienie kolumn * Straty % - określa przewidywany procentowy ubytek danego składnika. * Ilość po korekcie - system automatycznie zwiększa ilość surowców o przewidywane straty. * Worki nie podlegają stratom, bo są fizycznym opakowaniem. Przykład dynamicznego przeliczania dla partii 2000 kg nawozu Dane wejściowe: * Planowana partia produkcyjna: 2000 kg * Receptura bazowa: wartości procentowe jak w tabeli powyżej. Obliczenie ilości po korekcie strat. Każdy składnik musi być skorygowany o przewidziane straty: Ilość po korekcie = Ilość w partii + Straty % 346.8 = 340 + 340 * .02 | Komponent | Ilość bazowa (kg) | Straty % | Ilość po korekcie (kg) | |-------------|-------------------|----------|------------------------| | Phosphorus | 340 | 2.0% | 346.8 | | Nitrogen | 340 | 1.5% | 345.1 | | Potassium | 340 | 1.8% | 346.1 | | Water | 980 | 0.5% | 984.9 | | Bag (worek) | 40 | 0.0% | 40.0 | * Trawers ERP automatycznie koryguje zapotrzebowanie na surowce o przewidywane straty. * Wartości te mogą być aktualizowane na podstawie rzeczywistych danych z poprzednich produkcji. NOTE: poniżej w .prg przykład monitorowania rzeczywistych strat aby uaktalniać normy strat dla przyszłych obliczeń. 6. Odpady a straty (ubytki). Porównanie W BOM przy złożeniowej podaje sie % planowanych odpadów. Np. podczas wykrajania profili z blachy, średnio 14% to odpad. Podczas ustalania ilości potrzebnych materiałów, program dodaje podany procent odpadów do zdefiniowanej ilości niezbędnej do wytworzenia wyrobu. W przypadku produkcji procesowej podaje się % planowanych strat. Oba wpływają na ilość surowców potrzebnych do produkcji, jednakże ich znaczenie i sposób działania są odmienne. Różnice między % odpadów a % strat | Kryterium | % odpadów w produkcji złożeniowej | % strat (ubytków) w produkcji procesowej | |-------------------|---------------------------------------|------------------------------------------| | Cel | Uwzględnienie odpadu technologicznego | Uwzględnienie strat materiałowych | | | wynikającego z cięcia, wykrawania | wynikających z procesu, np. parowanie, | | | | absorpcja, straty podczas mieszania) | | | | | | Rodzaj strat | Fizyczne odpady - np. ścinki blachy, | Straty surowca wynikające z procesów | | | resztki materiału, złom | (np. utlenianie, odparowanie, absorpcja) | | | | | | Sposób obliczania | Program dodaje % odpadów do ilości | Program zwiększa ilość surowców | | | surowca potrzebnej do wytworzenia | proporcjonalnie do spodziewanych strat | | | produktu | | | Przykład | Do wytworzenia 1000 profili z blachy | Do wyprodukowania 1000 kg nawozu potrzeba| | | potrzeba 1140 kg surowca, gdyż 14% | 1020 kg surowców ponieważ 2% składników | | | to odpady z cięcia | ulotni się podczas procesu | | | | | | Śledzenie i | Odpady można odzyskać, np. złom można | Straty są zwykle nieodwracalne, np. | | traceability | sprzedać lub przetopić | ulatnianie się, degradacja materiału | * W produkcji złożeniowej % odpadów odnosi się do fizycznych pozostałości po procesie produkcyjnym, które można często ponownie wykorzystać lub zutylizować. * W produkcji procesowej % strat wynika z charakterystyki procesu technologicznego (np. utrata masy w wyniku odparowania, strat surowców w systemie filtracji). * Najważniejsza różnica: W produkcji procesowej ilość końcowego produktu jest często stała, a dodatkowy surowiec kompensuje straty. W produkcji złożeniowej odpady powstają jako osobny, namacalny efekt procesu. Mechanizm obliczeń * W produkcji złożeniowej, program dodaje zapas surowców, aby uwzględnić odpady. * W produkcji procesowej, program koryguje ilości surowców, aby uzyskać pożądaną ilość produktu końcowego, uwzględniając straty w trakcie procesu. * % odpadów w produkcji złożeniowej kompensuje nieuniknione resztki materiału, np. ścinki blachy. * % strat w produkcji procesowej kompensuje zużycie surowców, które nie przekłada się bezpośrednio na produkt końcowy (np. ulatniające się substancje). 7. Receptura. Skład procentowy Sytuacja: W recepturze na wytworzenie 100 kg nawozu podano składniki o różnych jednostkach miary, np. fosfor, azot i potas w kg a woda i olej w litrach. Jak ustalić procentowy udział każdego składnika w wytwarzanym wyrobie, np. 100 kg nawozu ? Rozwiązanie: Należy przekształcić wszystkie jednostek do wspólnej bazy: masa (waga) lub objętość. Główna zasada: Wszystkie składniki muszą być wyrażone w tej samej jednostce (najczęściej w kg lub L), aby procentowy udział miał sens. 1. Składniki w kilogramach (kg) --> bez zmian Surowce stałe (np. fosfor, potas, azot) są już w kg. Nie trzeba przeliczać. 2. Składniki w litrach (L) --> przeliczanie na kg przy użyciu gęstości. Gęstość, masa właściwa - stosunek masy pewnej ilości substancji do zajmowanej przez nią objętości Np. Gęstość oleju = 0.9 kg/L Gdy w potrzba 10 litrów oleju, to 10 L * 0.9 = 9 kg oleju. Olej w kg można dodać do sumy wagi (masy) całego produktu, aby poprawnie obliczyć procentowy skład. 3. Składniki w sztukach (szt.) --> przeliczanie na kg. W składzie jest np. worek, podawany w sztukach. Jeżeli chcemy uwzględnić jego procentowy udział w masie, musimy określić jego wagę. Np. 1 worek waży 0.2 kg Na 100 kg nawozu zużywamy 1 worek Worek w kg i można uwzględnić w całkowitej wadze (masie) produktu NOTE: Worek podajemy jako przykład obliczeń. W praktyce worek jest niepodzielny i zawsze występuje w pełnych jednostkach: 1, 2, 3 itd. worki. NOTE: W produkcji procesowej, gdzie różne składniki mogą być mierzone w różnych jednostkach (np. kilogramy, litry), pojemność lub waga (masa) gotowego produktu jest zazwyczaj określana na podstawie wyników eksperymentalnych, przepisów produkcyjnych oraz specyfiki procesu produkcyjnego. * Gęstość składnika. Na przykład, surowiec A może być cieczą lub proszkiem o znanej gęstości, która pozwala na przeliczenie kilogramów na litry. * Próby produkcyjne: Przeprowadzono wcześniejsze próby produkcyjne, które pozwoliły na określenie, że mieszanka tych konkretnych surowców w podanych proporcjach daje końcowy produkt o objętości 100 litrów lub 100 kg. * Skurcz lub rozszerzenie: W procesie produkcyjnym może dochodzić do skurczu lub rozszerzenia objętości w wyniku reakcji chemicznych, mieszania, zmiany temperatury, itp. Przykładowa produkcja 100 kg nawozu, gdy składniki mają różne jednostki Ilość przed Gęstość Ilość po | Składnik | przeliczeniem | (kg/L) | przeliczeniu (kg) | |-------------|----------------|------------|-------------------| | Fosfor (kg) | 17 kg | - | 17 kg | | Azot (kg) | 17 kg | - | 17 kg | | Potas (kg) | 17 kg | - | 17 kg | | Woda (L) | 49 L | 1.0 kg/L | 49 kg | | Olej (L) | 10 L | 0.9 kg/L | 9 kg | | Worek (szt.)| 1 szt. | 0.2 kg/szt.| 0.2 kg | Łączna masa 17 + 17 + 17 + 49 + 9 + 0.2 = 109.2 kg Obliczenie: procentowy udział każdego składnika | Składnik | Masa (kg) | Udział procentowy | |--------- |-----------|-----------------------------| | Fosfor | 17 kg | (17 / 109.2) × 100 = 15.57% | | Azot | 17 kg | (17 / 109.2) × 100 = 15.57% | | Potas | 17 kg | (17 / 109.2) × 100 = 15.57% | | Woda | 49 kg | (49 / 109.2) × 100 = 44.87% | | Olej | 9 kg | (9 / 109.2) × 100 = 8.24% | | Worek |0.2 kg | (0.2/ 109.2) × 100 = 0.18% | Podsumowanie 1. Wszystkie składniki muszą być w tej samej jednostce (najczęściej kg). 2. Płyny (oleje, woda) w litrach przeliczamy na kg za pomocą gęstości. 3. Elementy w sztukach (np. worek) przeliczamy na kg według ich masy jednostkowej. 4. Po przeliczeniu obliczamy procentowy udział każdego składnika. Dzięki temu Trawers ERP może przeliczać surowce o różnych jednostkach i generować prawidłowe zapotrzebowanie surowcowe dla każdej partii wyrobu. 8. Specyfikacja materiałowa wg BOM/Receptury Ustalanie zapotrzebowania na składniki na podstawie BOM/Receptury dla różnych wielkości partii produkcyjnych (np. 200 kg, 500 kg). Założenia 1. Definicja BOM/Receptury zawiera: * Procentowy udział składników (np. Fosfor 17%, Azot 17%, Woda 49%). * Jednostkę składnika (kg, L, szt.). * Dodatkowe informacje, np. gęstość (dla składników w litrach), masa sztuki (dla składników w szt.). 2. Obliczanie ilości wymaganych składników wg zadanej wielkości partii produkcyjnej. 3. Obliczanie ilości surowców dla dowolnej masy produktu (np. 200 kg, 500 kg, 1000 kg). Wyniki dla różnych partii produkcyjnych Zapotrzebowanie na surowce dla partii 200 kg: Fosfor: 34.0 kg Azot: 34.0 kg Potas: 34.0 kg Woda: 98.0 L Olej: 20.0 L Worek: 1.0 szt. Zapotrzebowanie na surowce dla partii 1000 kg: Fosfor: 170.0 kg Azot: 170.0 kg Potas: 170.0 kg Woda: 490.0 L Olej: 100.0 L Worek: 5.0 szt. Uwzględnienie strat procesowych Aby uwzględnić straty procesowe: * W BOM/Receptury powinna być kolumna: straty % * W obliczeniach należy zwiększyć zapotrzebowanie na surowce o ten procent. Zapotrzebowanie na surowce dla partii 200 kg (z uwzględnieniem strat): Fosfor: 34.68 kg Azot: 34.51 kg Potas: 34.61 kg Woda: 98.49 L Olej: 21.00 L Worek: 1.0 szt. 9. Produkcja musli. Receptury Realizacja produkcji recepturowej z wykorzystaniem Trawers ERP Produkcja recepturowa przy wykorzystaniu systemu Trawers ERP pozwala na precyzyjne zarządzanie surowcami, recepturami i jakością gotowego produktu. Praktyczny przykład: produkcja mieszanki musli (płatków śniadaniowych). Cel: Ułożyć najtańszą możliwą recepturę musli, która spełnia: * wymagania żywieniowe (białko, błonnik, cukier), * ograniczenia technologiczne (maks. udział orzechów, płatków), * wagę mieszanki = 1000 g (1 kg). Patrz szczegóły: Produkcja musli. Receptury 10. Tematy powiązane BOM Struktury produktu BOM Zestawienia. Raporty BOM Pobieranie z CSV, zapis do CSV Odpady materiałów ZP Kartoteka zleceń ZP Specyfikacja materiałowa Produkcja procesowa Produkcja musli. Receptury Słowa kluczowe #Produkcja-BOM #Produkcja-BOM/Receptury #Produkcja-Zlecenia #Produkcja-Technologia #Pomoc-AsystentAI
www.tres.pl - Baza wiedzy Trawers ERP - Spis treści