www.tres.pl - Baza wiedzy Trawers ERP - Spis treści
MRP Przykłady obliczeń (AI) 1. Polecenia: KUPIĆ, PRODUKOWAĆ, PRZYŚPIESZYĆ, OPÓŹNIĆ, ... 2. BOM 2-poziomowy. Obliczenia 3. Tematy powiązane (AsystentAI) 1. Polecenia: KUPIĆ, PRODUKOWAĆ, PRZYŚPIESZYĆ, OPÓŹNIĆ, ... Konkretne przykłady liczbowe, które pokazują, skąd biorą się polecenia MRP: Kupić, Produkować, Przyśpieszyć, Opóźnić, Przejrzeć, Brak w KIM. Celowo 'małe', żeby było widać logikę. Założenia wspólne (żeby uprościć): * dziś: 10.10 * kalendarz: dni robocze bez świąt (pomijamy weekendy, aby nie komplikować) * MRP liczy 'na osi czasu' i patrzy na stan planowany (Projected running inventory): Stan planowany = On hand + planowane przychody - planowane rozchody * jeśli stan planowany spada poniżej NormaMin, MRP musi coś zasugerować. 1) Polecenie: KUPIĆ (brak pokrycia, nie ma czego przyspieszać) Indeks: M-100 (materiał kupowany) * On hand: 2 szt * NormaMin: 0 * Lead time (dostawa): 3 dni * NorZam (min. ilość zamawiana): 10 szt * Brak otwartych zamówień zakupu Potrzeba (z BOM/zamówień): * 15.10 potrzeba 6 szt M-100 Oś czasu (skrót) * 10.10: stan 2 * 15.10: rozchód planowany -6 -> stan planowany = 2 - 6 = -4 MRP widzi niedobór 4 szt (stan ujemny). Nie ma żadnej dostawy do przyspieszenia -> musi powstać nowy zakup. Co proponuje MRP? * Polecenie: KUPIĆ * Ilość: max( brak 4, NorZam 10 ) = 10 szt * Termin dostawy: 15.10 (na dzień potrzeby) * Data złożenia zamówienia: 15.10 minus 3 dni = 12.10 Sens: 'Nie mam skąd wziąć - utwórz nowe zamówienie zakupu'. 2) Polecenie: PRODUKOWAĆ (wyrób/półprodukt, brak pokrycia) Indeks: P-200 (półprodukt produkowany) * On hand: 0 szt * NormaMin: 0 * Lead time produkcji: 5 dni * Brak otwartych zleceń Potrzeba: * 20.10 potrzeba 8 szt P-200 Wyliczenie * 20.10: rozchód planowany -8 -> stan planowany = 0 - 8 = -8 Nie ma zlecenia do przyspieszenia -> trzeba zaplanować nowe. Co proponuje MRP? * Polecenie: PRODUKOWAĆ * Ilość: 8 szt (lub więcej, jeśli NorZam/NorMin wymusi) * Termin zakończenia zlecenia: 20.10 * Data startu: 20.10 minus 5 dni = 15.10 Sens: 'Uruchom nowe zlecenie, żeby było gotowe na termin potrzeby'. 3) Polecenie: PRZYŚPIESZYĆ (jest dostawa/zlecenie, ale za późno) Indeks: M-300 (kupowany) * On hand: 0 * NormaMin: 0 * Potrzeba: 10 szt na 18.10 * Jest zamówienie zakupu: 10 szt z terminem 22.10 Oś czasu * 18.10: potrzeba -10, a dostawa dopiero 22.10 Stan planowany 18.10 = 0 - 10 = -10 (niedobór) * 22.10: +10 -> stan wraca do 0 MRP widzi, że pokrycie istnieje, tylko jest spóźnione. Co proponuje MRP? * Polecenie: PRZYŚPIESZYĆ do 18.10 (dla tej pozycji zamówienia) * Nie tworzy nowego zakupu (bo ilość już jest zamówiona), tylko sugeruje zmianę terminu. Sens: 'Masz zamówione, ale za późno - przesuń termin dostawy wcześniej'. Analogicznie działa dla zlecenia produkcyjnego, gdy zakończenie zlecenia jest po terminie potrzeby. 4) Polecenie: OPÓŹNIĆ (dostawa/zlecenie zbyt wcześnie -> nadmiar) Indeks: M-400 (kupowany) * On hand: 0 * NormaMin: 0 * Potrzeba: 5 szt na 25.10 * Jest zamówienie zakupu: 20 szt na 10.10 * Bufor 'dni opóźnienia' (Delay): 7 dni Co się dzieje? * 10.10 przychodzi +20 -> stan 20 * 25.10 rozchód -5 -> stan 15 Czyli dostawa jest 15 dni wcześniej niż potrzeba (25.10 - 10.10 = 15 dni). Ponieważ bufor opóźnienia = 7 dni, to dostawa jest 'za wcześnie bardziej niż bufor'. Co proponuje MRP? * Polecenie: OPÓŹNIĆ do 18.10 albo 'do terminu potrzeby' (zależnie od ustawień logiki raportu) W praktyce komunikat jest: 'przesuń później, żeby nie zamrażać zapasu'. Sens: 'Masz to za wcześnie - przesunięcie zwalnia magazyn i gotówkę'. 5) Polecenie: PRZEJRZEĆ (nie ma sensownej potrzeby - nadmiar / zbędna dostawa) Indeks: M-500 * On hand: 50 * NormaMin: 0 * Brak potrzeb w horyzoncie planowania (np. 90 dni) * Jest otwarte zamówienie zakupu: +30 w terminie 15.10 MRP widzi, że nawet bez tej dostawy jest zapas, a w horyzoncie nie ma rozchodów. Co proponuje MRP? * Polecenie: PRZEJRZEĆ (czy w ogóle realizować, zmniejszyć, anulować) Sens: 'To nie wynika z potrzeb - decyzja planisty'. 6) Polecenie: BRAK W KIM (BOM wymaga komponentu, ale nie ma kartoteki) Wyrób: A-100 BOM: A-100 wymaga komponentu X-999 (2 szt) Jest zamówienie sprzedaży na A-100 = 10 szt. MRP rozwija BOM: * potrzebne X-999 = 10 × 2 = 20 szt Ale nie ma karty KIM dla X-999 -> MRP nie zna typu indeksu, lead time, norm, dostawcy itd. Co proponuje MRP? * Polecenie: BRAK W KIM (dla X-999) Sens: 'Uzupełnij kartotekę indeksu, inaczej nie da się planować zakupu/produkcji'. 7) Mini-przykład pokazujący różnicę: KUPIĆ vs PRZYŚPIESZYĆ To częste pytanie. Potrzeba: 100 szt na 20.10 On hand: 0 Wariant A - zamówiono 100 szt na 25.10 -> polecenie: PRZYŚPIESZYĆ (jest pokrycie, ale spóźnione) Wariant B - zamówiono 60 szt na 20.10 -> MRP zwykle da: * dla istniejącego 60: OK (bez polecenia) lub nadal 'pilnuj terminu' * dla brakujących 40: KUPIĆ (nowe zamówienie na brakującą ilość) 2. BOM 2-poziomowy. Obliczenia Przykład 2-poziomowego BOM (wyrób finalny -> półprodukt -> surowiec) z datami wyliczanymi 'wstecz' i z pokazaniem, kiedy wyjdzie Produkować / Kupić / Przyśpieszyć. Założenie (bez weekendów, żeby było czytelniej): * dziś: 10.10 * liczymy w dniach roboczych 'po prostu' (bez świąt) * NormaMin = 0 (żeby nie komplikować, na końcu będzie wariant z NorMin) Przykład: BOM 2-poziomowy + terminy + polecenia Dane Zamówienie sprzedaży (źródło potrzeb) * Klient zamawia A-100 = 10 szt * Termin wysyłki (potrzeba wyrobu finalnego): 30.10 Struktura BOM A-100 (wyrób finalny) * potrzebuje B-200 = 1 szt na 1 szt A-100 * potrzebuje C-300 = 2 szt na 1 szt A-100 B-200 (półprodukt) * potrzebuje D-400 = 3 szt na 1 szt B-200 Czyli 2 poziomy: * poziom 0: A-100 * poziom 1: B-200, C-300 * poziom 2: D-400 (wchodzi przez B-200) Czasy realizacji (Lead Time) * A-100 produkcja: 4 dni * B-200 produkcja: 6 dni * C-300 zakup: 5 dni * D-400 zakup: 7 dni Stany i już istniejące pokrycia Stany On hand (zatwierdzone): * A-100: 0 * B-200: 2 * C-300: 5 * D-400: 10 Istniejące dostawy / zlecenia: * Zamówienie zakupu na C-300: +20 szt na 29.10 (ale potrzeba będzie wcześniej) * Brak zamówień na D-400 * Brak otwartych zleceń na A-100 i B-200 Krok 1: MRP liczy potrzebę na wyrób finalny A-100 Potrzeba z zamówienia sprzedaży: * A-100: 10 szt na 30.10 Stan A-100 = 0 -> niedobór 10. Polecenie dla A-100 MRP musi uruchomić produkcję: * PRODUKOWAĆ A-100: 10 szt * Zakończyć do: 30.10 * Start = 30.10 4 dni = 26.10 Interpretacja: żeby wysłać 30.10, produkcję A-100 trzeba zacząć 26.10. Krok 2: Rozwinięcie BOM A-100 -> potrzeby na B-200 i C-300 Skoro planujemy zrobić 10 szt A-100, to komponenty: B-200 * 1 szt na A-100 -> potrzeba 10 szt B-200 * Kiedy muszą być dostępne? na start A-100, czyli 26.10 (bo B-200 musi być na magazynie na moment rozpoczęcia produkcji A-100) Pokrycie: * On hand B-200 = 2 -> brakuje 8 szt Polecenie dla B-200: * PRODUKOWAĆ B-200: 8 szt * Termin dostępności: 26.10 * Start = 26.10 6 dni = 20.10 Czyli MRP tworzy 'podzlecenie' na półprodukt B-200, żeby zdążyć przed startem A-100. C-300 * 2 szt na A-100 potrzeba 20 szt C-300 * Potrzebne na start A-100, czyli 26.10 Pokrycie: * On hand C-300 = 5 * Jest zakup +20 na 29.10 (za późno) * Potrzeba 20 na 26.10 Policzmy stan planowany na 26.10: * do 26.10 mamy tylko 5 szt -> niedobór 15 szt (bo dostawa 29.10 nie pomaga na 26.10) MRP widzi: 'część pokrycia istnieje, ale jest spóźniona'. Polecenia dla C-300 (typowy efekt): 1. dla istniejącego zamówienia +20 na 29.10 PRZYŚPIESZYĆ do 26.10 2. a ponieważ i tak brakuje 15 szt na 26.10 (dopóki nie przyspieszysz), w zależności od ustawień i logiki firmy MRP może: * albo polecić tylko 'Przyśpieszyć' (zakładając, że da się przyspieszyć), * albo dodatkowo dać 'Kupić' na brak (gdy przyspieszenie nie mieści się w buforach/parametrach). W praktyce, dla zrozumienia: * gdy dostawę da się realnie przesunąć -> kluczowe polecenie to PRZYŚPIESZYĆ (bez nowego zakupu) * gdy dostawy nie da się przyspieszyć -> pojawi się KUPIĆ na brakujące 15 szt (z terminem 26.10) Żeby było jednoznacznie liczbowo: wariant 'MRP wymusza zakup brakującej ilości': KUPIĆ C-300: 15 szt * termin dostawy: 26.10 * data zamówienia: 26.10 5 dni = 21.10 Krok 3: Rozwinięcie BOM dla B-200 -> potrzeba na D-400 (poziom 2) MRP zaplanowało produkcję B-200: 8 szt od 20.10 do 26.10. Do wytworzenia 8 szt B-200 potrzeba: * D-400 = 3 szt na B-200 -> 8 × 3 = 24 szt D-400 Kiedy D-400 musi być dostępny? * na start produkcji B-200, czyli 20.10 (materiał musi być na wejściu do procesu) Pokrycie D-400: * On hand D-400 = 10 * brak zamówień zakupu * potrzeba 24 na 20.10 -> niedobór = 24 10 = 14 szt Polecenie dla D-400: * KUPIĆ D-400: 14 szt * termin dostawy: 20.10 * data złożenia zamówienia: 20.10 7 dni = 13.10 To dobry moment edukacyjny: jedno zamówienie na wyrób finalny 'cofa się' w czasie do surowców. Podsumowanie poleceń, które wyjdą z tego jednego zamówienia Z jednego zamówienia sprzedaży A-100 = 10 szt na 30.10 MRP wyprowadzi: 1. PRODUKOWAĆ A-100: 10 szt start 26.10 -> koniec 30.10 2. PRODUKOWAĆ B-200: 8 szt (bo 2 mamy na stanie) start 20.10 -> gotowe 26.10 3. KUPIĆ D-400: 14 szt (bo 10 mamy na stanie, potrzeba 24) zamówić 13.10 -> dostawa 20.10 4. C-300: * PRZYŚPIESZYĆ istniejące zamówienie z 29.10 na 26.10 oraz ewentualnie * KUPIĆ 15 szt (jeśli przyspieszenie nie zapewnia pokrycia na czas) Wariant: co się zmienia, gdy jest NormaMin (zapas bezpieczny) Załóżmy teraz, że dla D-400 jest: * NormaMin = 20 szt Wtedy MRP nie tylko pokrywa brak do zlecenia, ale dodatkowo pilnuje, by po rozchodzie nie spaść poniżej 20. Mieliśmy: * start B-200 20.10 -> rozchód D-400 = 24 * On hand 10 Nawet gdyby było np. On hand 30, to po rozchodzie 24 zostaje 6, czyli poniżej NorMin 20 -> MRP zwiększy rekomendację zakupu tak, by dojść co najmniej do 20 (zależnie od logiki NorZam). To tłumaczy sytuacje, gdy użytkownik mówi: 'MRP każe kupić więcej niż wynika z BOM'. 3. Tematy powiązane MRP Obliczenia MRP Parametry sterujące Parametry systemu MR ZP Specyfikacja materiałowa ZP Specyfikacja operacji MRP Tworzenie zamówień zakupu Słowa kluczowe #Produkcja-Zlecenia #Produkcja-Raporty #Produkcja-MRP #Pomoc-AsystentAI
www.tres.pl - Baza wiedzy Trawers ERP - Spis treści